This prototype dome could serve as a model for emergency shelters, cabins, studios, garden sheds, etc. It should work well in earthquake-prone areas and places subject to flooding, winds, and hurricanes. It could be used as quick housing for people made homeless by natural disasters, such as in Pakistan, Turkey, Iran, Indonesia, India, Sri Lanka, and El Salvador.

Level the Site

First you want to select a building site for the dome that is well-drained, where water will not tend to collect. Then you can mark the very center of where the dome will stand with a stake that will remain there until the dome is near completion. Using a string or rope attached to this stake as a radius (in this case 7 feet plus an extra 2 feet…or 9 feet…just under 3 meters), mark the perimeter to be leveled. Using a shovel and a level, clear the area of debris and get the circular area more or less level.

Dig the Perimeter Trench

In areas where heavier soils might not drain well, it is important to create a rubble trench foundation for the dome. This helps keep moisture from wicking up into the bag wall, as well as keeps the wall from « heaving » if the ground freezes. Using the same center stake, mark the interior circle of the wall and also the exterior circle (this depends on how wide your bags are.) Also mark where the entrance will be located, allowing enough space for a door and its wooden or steel frame. Note that this entrance footing jogs inward to support the vertical door once the dome slopes inward.

Fill the Trench with Cobbles

Gather, or have delivered, the rubble to fill the trench with. This can be small stones, gravel, or « urbanite » (broken up concrete debris). You will notice that this trench was lined with a wire mesh. I did this because our soil is a loose sand that would easily cave in and fill the voids of the rubble, but this is likely not necessary with most soils.

How High to Fill the Trench?

This depends on whether you want to recess the first row (or rows) of bags into the trench or not. We laid the first row of bags at ground level. In situations where flooding or earthquakes might occur, it may be advantageous to recess the bags into the ground, so that even if the soil surrounding the dome is undermined, the dome itself would likely not be affected.

What Kind of Bag to Use?

We used standard 50 pound misprinted polypropylene rice bags, which can be purchased in bales of 1,000 each. If you are going to fill the bags with loose material, it is pretty much imperative to use the poly bags, because they are stronger and will not deteriorate once they are plastered. If you intend to fill the bags with an adobe or stabilized material, then burlap or other natural materials for the bags may work, because once the wall has set up, the strength of the bag is not so important. The 50 pound size of bag is about right for most applications; the wall will be about 15 inches (38 cm) thick when plastered. If you have larger bags, they might be used at the base, and if you have smaller bags, they might work near the top of the dome. It is also possible to use poly tubing that can be purchased in great rolls, but I prefer the individual bags for several reasons: 1) the bags are cheaper 2) one person can do the work 3) each bag is quite light…about 35 pounds (16 kg) when filled with scoria, and 4) with the seam at the base of the bag, it tends to stay where it is put, whereas the tubing has a tendency to roll, especially when filled with loose material.

Filling the Bags

Now the bags can be filled with whatever material you decide to use for this. We used a locally mined, crushed volcanic rock (called scoria) because it is lightweight and highly insulating. You might be able to use the local soil from your site, especially if you live where the climate is fairly moderate, or if you don’t intend to inhabit the structure. I say this because just soil alone doesn’t provide insulation. Other possible insulating materials include rice hulls or perlite. Note that the rice bag is being held open with a large steel funnel (part of a chicken feeder). Leave about 8 to10 inches (20-25 cm) of space at the top of the bag to allow this to be folded over when the bag is placed on the wall to seal the contents in. We used two bags (one placed inside another) on the first course to help protect the bags from rupture on any sharp rocks.

Laying the Bags

Using the trench as guide, place the first row of bags down over the rubble in a neat row. It is important to carefully place each bag so that the folded-over flap at the top lays snugly against the bottom of the previously laid bag, so that each bag gets completely sealed. Also, note that before each bag is placed, a piece of polypropylene twine (about 5 feet long…1.5 meters) can be put below it to eventually tie around two courses above the bag.

Tamping the Bags

Once a course of bags is placed, it should be thoroughly tamped to make the fill material as compact as possible, so that the dome walls don’t settle much as the wall proceeds. I used a variety of methods and tools for doing this, from simply stomping on the bags with my shoes to using homemade tampers. My favorite tamper is pictured here. It is quite heavy, which means that even though it takes work to lift it, you don’t have to put as much muscle into the down-stroke. Also, the base of this tamper is about as wide as the bag is, so one tamp will cover the entire width of the bag.

Placing barbed wire

As the courses proceed, the other important element is that two strands of 4-point barbed wire should be spaced about 4 inches (10 cm) in from each side of the bags. This can be weighted into place with bricks or stones until covered with the next course of bags. The barbed wire has two functions: 1) it helps lock the bags together and 2) it helps resist any tendency for the wall to expand outward with the weight from above. This wire should be placed between every course as the wall goes up.

Adding more Courses

The first several courses will be placed pretty much vertically, above each other. The bags should overlap in a brick-like pattern (running bond) as the wall goes up. This makes for stronger bonding of the wall. You can see that the poly twine from two courses below the top course has been tied at the top to also create a more integrated wall and to give the eventual plaster something positive to grip onto.

Measuring Where to Place the Bags

A simple way to create a stable shape for the dome is to use a pole that is exactly the length of the interior diameter (14 feet, 4.3 meters in this case) as a guide. If you place the pole at the bottom of the perimeter and then pass it through the vertical line marking the very center of the dome, the end of this pole will describe an appropriate arc for the shape of the dome. This works up to loft level (about 8 feet 2.5 meters high), and then the upper part of the dome is best kept as an actual cone shape, using a 30/60 degree right triangle as a guide. A simple tripod guide can be erected above loft level to help place the bags. Doing this assures that none of the bags are corbelled inward too abruptly, and also gives the loft more head room.

Entrance Columns

In order to stabilize the entrance to the dome, it is necessary to create massive columns that will help hold the shape that you want and support the arch over the doorway. I came up with a double-bag arrangement as shown at right. In order to do this, I needed to completely fill the bags to the top and then sew or staple a secure hem that would contain the contents of the bag, even when tamped. The length of these very full bags would then match the width of two bags laid side-by-side. You can also see how the column bags are locked into the dome wall bags.

Door Frame Anchor

This is one method of anchoring the door frame to the bag column, by placing a piece of threaded rod between the bags, with chunk of wood fastened with a washer and nut at one end of it. Then the door frame can be attached to the other end and tightened against the column. Other approaches to this are to simply drive a longer piece of threaded rod all the way through the column and fastening it in a similar way…or to put a piece of plywood with lots of nails poking through it and a heftier chunk of wood attached so that this offers something to anchor the frame to later.

Merging Column and Wall

As the column and the wall grow taller, and the wall slants inward with its natural curve, the two elements will eventually blend into a simple shape. If you look at the picture above and then at this one, you can see that the column gets shallower as it rises.( The picture above is of the one side of a doorway and this picture is of the other side.) The height pictured here is about where the arch form will be placed to begin the arch over the door.

Attaching the Door Frame

This detail shows how the wooden door frame is bolted to the bag column by recessing the nuts so that they will not interfere with installing the door. Once the frame is cinched up tightly, the excess threaded rod can be sawed off.

Window Frames

We used standard culvert couplers as window supports in Riceland. These are inexpensive and come in a variety of sizes, as shown. It is easy to set the couplers wherever you want, and just stack the bags around them. It may be necessary to brace them into place until they get locked in with the bags, but once this happens they become quite firm. They should be slanted to match the curve of the wall. Notice the blue tarp at the base of the bag wall; it is used to protect the bags from ultraviolet exposure of the sun when not working on the project. It’s important to keep the bags covered because the sun does degrade them. So do be sure to put a finish stucco on when you are done.

Door Frame

This simple 2X6 inch (4X15 cm) door frame will accommodate a wooden door, or a steel door could be attached to it. The header across the top is a bit skimpy…a 4X6 inch (10X15 cm) piece would be better. A heftier header made of logs could support the bags above it without creating an arch form, if this is desired.

The Arch Form

The form for the arch pictured here was made with two pieces of plywood cut to the right shape, and then 2X4′s (4X10 cm’s) (about the length of completely filled bags) were nailed at intervals between the plywood. This form was then set on top of the door frame. If some shims fit between the form and what it rests on, then these can be easily removed when the time comes to release the form. The form can be used over and over for any arch of this size. Note that the bag wall is covered with tarps to keep the sun off of them.

Placing the Bags Over the Form

Completely full bags that have been securely hemmed at the top are used to make the arch. The bags are placed in such a way that they radiate outward, and should be tamped into place. Proceed by placing the bags symmetrically on either side of the form. When you get to the top, it is a bit tricky to get the last few bags into place; it may require some persuasion with a piece of plywood or something to get them to slip into place. Do not remove the form until the wall of the dome has completely covered it, or else you run the risk of the arch splaying out and collapsing.

The Loft Joists

Once you arrive at the level where you want the loft to be, the joists for this can be placed right on the bag wall and shimmed to be perfectly level. You can see that these are also kept evenly spaced and vertical with blocking nailed between them. I used 2X8 inch (4X20 cm) joists for this loft, but small logs could also have been used. With logs, they can be pre-drilled and pinned to the bag wall with pieces of 1/2 inch (1.3 cm) steel.

Completing the Top of the Dome

As you close in at the top of the dome, it becomes more necessary to angle the folded end of the bag to adapt to the increasingly tight angle of the circular course. This is fairly easily done just by arranging the contents of the bag to make that angled shape. While working on the conical top of the dome, one can actually climb around on the outside like you would on a small mountain. Notice that I have kept the bottom part of the dome tarped to keep off the sunlight, since it isn’t plastered yet.

The Final Bags!

This view is looking up at the top of the completed dome from inside. If you want to place an air vent here (which is a good idea), then those last few bags can be moved over a bit to make room for it. I used 6 to 8 inch (15 to 20 cm) PVC pipe for this purpose, and then eventually use a tether ball for a vent closure.

Releasing the Arch Form

Once the bags are stacked over the arch, then the form can be released. As mentioned earlier, it helps to have the form shimmed into place so that the shims can be easily knocked out to drop the form down and be able to pull it out.

Look Ma, No Form!

It is always amazingly pleasing to release the form and see the arch standing all by itself.

Applying Plaster

Finally the time has come to put plaster over the earthbags. This could be done to some extent as you go along, but in many ways it is easier to wait until all of the bag work is done, and do the plastering as final step. We chose to experiment with papercrete (re-pulped paper mixed with Portland cement and sand) as a plaster, and this has worked out well, at least in our rather arid climate. The papercrete adds to the insulation value of the wall. Other possible plaster materials for the outside of the dome are common cement stucco and stabilized earthen plasters. While the papercrete absorbs moisture like a sponge, the dampness never migrates to the inside of the dome. Other plasters may require that a moisture barrier (such as polyethylene sheeting) be draped over the dome before applying the plaster, and then using a stucco netting to reinforce the plaster.

Working around the Windows

Here I am plastering around one of the round windows, getting ready to actually install the glass. Above the window you can see the ends of the joists sticking through the bag wall, flush with the outside. These wooden parts will be plastered over along with all of the bags. In some cases, I put a wood preservative or sealing coat over the ends of the wood, just to make sure that they don’t absorb too much moisture and tend to rot over time.

Fitting the Glass

While the plaster is still wet, I placed the glass I intended to use for the window over the opening and scored around the perimeter of it with a trowel edge to indicate where the glass will need to fit. The glass I used was obtained at glass shops as seconds or glass that they wanted to sell cheaply because it was cut wrong or nobody picked it up. Most of this was « thermalpane » (two layers of glass) for better insulation. In some cases the seal between the panes allowed moisture to enter the glass, but mostly these have held up OK.

Preparing the Plaster to Accept the Glass

Using the score line, I remove enough of the wet plaster to be able to recess the glass into this cavity. It may take several times of placing the glass there to make sure of a good fit. Once you are satisfied that the glass will fit, you can let the plaster set up before actually installing the glass; this will give the glass a firm base to sit on. With Riceland, I did two applications of plaster, so that when I did the second coat, I overlapped the glass with the new plaster on the top and on the two sides. The bottom was left flush with the original coat so that water would run off…sort of like shingles are set.

Finishing the First Plaster Coat

Plastering is an activity where help is always welcome. It doesn’t take much experience to be able to do it, and it can be a fun social affair.

Vents and Completed Window

Here you can see the air vent at the top, complete with its bonnet to keep rain from entering. This can also be screened to keep insects from coming in. A stainless steel insulated wood stove vent is below the top vent. Also you can see how the final coat of plaster overlaps the window to shed water. Inlet air vents can be arranged strategically at lower levels…this should be done while the building is in progress.

Completed Dome!

We started building Riceland during the summer, and by the time the snow was flying it was snug and cozy inside.

Adding Color

A final color coat can be applied, either by using conventional cement stucco methods, or by painting the plaster. I used a pigmented lime wash stabalized with latex on the papercrete at the left.

Source : http://earthbagbuilding.com/articles/riceland.htm

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comme vous allez pouvoir le constater, j’ai décidé en cette fin d’année 2007, de nous ( avec doudou) construire un four à pain. Lourde tâche qui s’annonce à moi, car je n’ai pas la moindre idée de comment m’y prendre.Tout d’abord, premier réflexe, je vais sur google pour trouver un blog ou toute autre info me permettant d’arriver à mes fins…….Donc forcement j’ai trouvé beaucoup de choses, du bon et du moins bon, mais beaucoup d’articles faisez référence à un livre que je me suis senti obliger d’acheter; en locurance : CONSTRUIRE, RESTAURER ET UTILISER LES FOURS A PAIN.En gros, tout est expliqué de A à Z…. donc c’est parti je me lance……..je vais mettre un maximum de photos çà faudra mieux que de long discours et çà parlera beaucoup plus……Début des travaux le mardi 11 décembre 2007 le lendemain d’avoir enmener damien à la gare direction la nouvelle-calédonie ( il n’y a pas que des malheureux quand même).
mardi 11 décj’ai donc commencé par casser l’ancien béton qui faisait 7-8 cm pour refaire des fondations plus solides. j’ai ferraillé avec de la longrine 15-35, normalement utiliser pour les fondations de maison, mais bon vu le poids final, je préfére employer les grands moyens plutôt que de voir le four se fendre. les dimensions des fondations seront donc de 40X40 avec une chape de 15 cm pris et ferrailler en même temps que les fondations.
et c’est parti pour les murs que j’ai décidé de monter en pierre, étant donner que toute la maison et en pierre, pourquoi mettre des agglos????et puis çà m’évitera de faire du crépis, étant donner mes lamentables talents à cet art…
Entre nous le plus dur c’est de trouver des pierres pour pas cher ( pour rien ).

et voilà les murs sont montés et jointés à une hauteur de 80 cm, en réalité 85 car j’ai prévu 5 cm de plus pour poser du carrelage sur chape maigre…(l’épaisseur de la dalle au sol coulée en même temps que les fondations et en réalité le ratrappage de mon niveau de seuil de porte ( le gars qui avait couler l’ancien béton devait etre bourrer).Allez passons aux choses sérieuses. J’ai trouvé sur internet une fabrique de briques réfractaires pas trop loin de chez moi à un prix très raisonnable étant donner les prix annoncés chez les habituels marchands de matériaux. ( çà fait peur) les moins cher sont bien évidemment brico dépot à 1.20€ la brique avec un modèle la 20X10X5. et les plus cher terreal à 2.50€ la brique……..Donc je contacte cette briquetterie est la personne m’annonce 0.62 centimes HT mais qu’ils partent en vacances jeudi pour 15 jours alors qu’on était lundi…et c’est à ce moment là que je me suis dis faut pas tarder….et le lendemain matin, j’ai pris mon gars de C15 300 CH bi-turbo chercher mes briques. (et surtout le GPS parce que de chez moi à la boissière de SANXAY c’est pas l’autoroute…)Entre parenthése la briquetterie ou j’ai pris les briques c’est la maison VICTOT qui toujours au passage ont un site internet avec leur coordonées.Enfin j’arrive, c’est pas dur à trouver il y a des briques partout devant les batiments. Acceuilli à bras ouvert par le patron qui encore au passage à un super bureau tout en briques de différentes formes et de différentes couleurs (MAGNIFIQUE). Pour ceux qui me connaissent, vous vous doutez bien que j’ai négocié un maximum de briques pour un minimum de prix. chose promis chose du, le patron n’est pas trop regardant sur la quantité, il n’hésite pas à vous mettre quelques briques en plus pour combler la casse….Et me voici de retour, plus qu’à décharger……

J’avais compter 125 20X10X5 pour la voute 20 20X10X5 pour la bouche soit 14525 carreaux de sole 20X20X460 20X5X5 pour le devantgros problème il n’avait plus assez de carreaux de sole faut de quoi je vais faire la sole en briques tampis……..donc je revient avec 220 briques de 20X10X5 et 65 de 20X5X5.Allez, les briques sont rendues on continue le chantier….tout d’abord le linteau 20X30 ferrailler un maximum toujours pour ne pas avoir de surprises. ( J’ai passé plus de temps à coffrer et ferrailler qu’à couler le béton).

le coffrage est fait à base de chevrons de palettes et un fond de palette aggloméré hydro de 19mm. j’ai juste acheter deux planches de coffrage de 20cm de haut.

il n’y a plus qu’à couler le linteau. çà y est le linteau est coulé …et sec même…

maintenant il faut ferrailler la dalle porteuse ( j’ai pris des barres de 10mm couler dans le linteau qui débordent au niveau de la dalle…

ouf j’étais entrain d’oublier le cendrier….

faute de polystyrène j’ai découpé un bout de sterodur.et on coule le béton maintenant sachez au passage que j’ai mis deux couches de grillage toujours par peur que çà fende.

je n’ai pas couler la dalle sur 20 cm de haut mais seulement sur 12 pour pouvoir ensuite couler une autre chape par dessus mais isolante celle là et non ferrailleravec un mélange de fondu et de vermiculite…il n’y plus qu’a attendre que çà séche gentillement 2-3 jours pours couler l’autre chape par dessus.En attendant on va s’attaquer aux briques pour la sole et la voute (le début d’un compliqué périple m’attend…le découpage des briques et surtout la poussière…)

j’ai découpé un cercle de contre-plaqué de la dimension de la sole pour placer et découper plus facilement mes briques.

je ne sais pas encore dans quel sens je vais mettre ma sole…
je crois que le mieux serait en diagonale…
mais en fin de compte je me suis rendu compte que les briques ne faisaient pas le double de longueur que la largeur donc c’est foutu pour la diagonale pour relier perpendiculairement au devant de la sole. En longueur ca fait en ligne du devant de sole donc trop long donc je mets la sole à travers comme la photo 2
allez on attaque la bouche du four et la mise en place pour trouver à peu près ma dimension et découper mon gabarit, les chiffres que vous voyez mal sont l’écartement des joints entre chaque brique à l’extérieur bien sûr.
avant d’avancer plus dans mon ouvrage, j’ai décidé d’aller voir deux anciens fours à pain non loin de chez moi, surtout pour me donner une idée des proportions concernant la bouche, la voute et le conduit de fumées.

dommage de laisser un si beau four tomber en ruine…

alors que l’intérieur est impeccable en dehors du fait que la sole est disparue…

visite d’un deuxième four, qui a été restaurer il y a quelques années par le propriétaire et qui est attenant à la maison d’habitation.

la bouche mesure 57 cm de long pour 41 cm de haut…

et la sole mesure 2.30 m de diamètre pour une hauteur de 70 cm. Le propriétaire m’a dit qu’il ne le l’allumait pas souvent, car il lui faut 3 jours de chauffe et un métre cube de bois, pour le chauffer et qu’il restait chaud 8 jours.
j’ai coulé 10 cm de béton le long des anciens murs, pour pouvoir couler la dalle isolante et avoir un joint de dilatation droit tout le tour.çà y est, la sole est découpée et préte à être poser.
la dalle isolante est coulée, j’ai eu une petite surprise il m’a manqué un sac de vermiculite, heureusement le marchand de matériaux est à deux pas. Et oui la vermiculite humide perd énormément de son volume.

j’ai dégarni le joint de dilatation fait avec du carton faute de polystyrene, chose que je vous déconseille le carton humide n’est pas trés facile à enlever enfin on y arrive quand même.Ensuite j’ai rempli le joint de laine de roche puis ai posé les briques sur un lit de mortier réfractaire

J’ai fait les joints au mortier réfractaire, demain je vais essayer de poser la sole et peut-être la bouche.

dernier jour de l’année, çà y est la sole est posée, j’ai mis une pente de 1 cm au métre à venir sur le devant à priori c’est préconisé. Il paraitrait que c’est mieux pour enfourner mais surtout pour l’humidité…en faites je fais bêtement ce que j’ai lu.

Un dernier essai avant de poser la bouche à priori çà colle pas trop mal. Il commence a se faire tard alors je n’entreprends pas sa construction aujourd’hui.
j’ai passé ma journée à lire des posts sur le forum « aux fours à pain » j’ai appris pas mal de choses mais surtout il y a quasiment en permanence quelqu’un pour répondre à vos questions les plus précises alors là « chapeau bas…

Pose de la bouche

bon!! première brique du four posée. çà y est la bouche est faite avec quelques petits déboires, mais bon il faut bien sinon ce ne serait pas aussi intéressant. J’ai donc mis une feuille de papier sulfurisé à la base de la bouche pour qu’elle soit dissociée de l’autel pour éviter les fissures lors de la dilatation.
allez je repars tenter de poser le premier rang de la voute…

Premier rang de la voute

J’ai posé le premier rang, tout comme la bouche, sur du papier sulfurisé. J’ai mis du carton entre la sole et le premier rang de la voute pour faire un joint de dilation d’environ 1 cm.

il ne me reste plus qu’à poncer légérement la sole avant de commencer le plus passionant et sûrment pas le plus simple la voute….

Début de la voute

2 heures devant moi le temps de bricoler un peu dans ma construction…

j’ai rempli l’espace où se trouvé mon carton par de la cendre. Cela me permet de caler les briques instables du bord de la sole.

j’ai décidé de monter mon premier rang à l’aveuglette sans gabarit, je pense que cela m’aidera par la suite pour tenir la base de mon dôme en sale…

ma journée est consacrée au four…
protection de la sole.

préparation et scellement de mon gabarit dans un premier temps.

je sais qu’il existe plusieurs techniques pour préparer l’arrondi du dôme. J’ai décidé simplement de poser une ligne de brique avec la largeur et la hauteur du dôme voulue et de garder des joints à peu prés régulier. ( on verra bien le résultat, une fois le sable enlevé de la voute???)

çà y est le gabarit est scellé plus qu’à remplir de sable…

incroyable il m’a fallu pas moins de 5 brouettes de sable pour faire mon dôme, il est vrai que le sable une fois bien humidifié perd de son volume. Bon!!! beh!!! on va dire qu’il n’y a plus qu’à …
qu’à attaquer la construction de la voute.

et oui, mais c’est déjà l’heure de la débauche…enfin cà fait 3 rangs de posés je pense qu’à la fin du week-end il y aura du mal de fait, malgré que le plus simple soit déjà fait…

j’ai longtemps hésité à découper les cotés de toutes les briques, mais je le ferez uniquement sur le haut de la voute quand je me rendrez compte que les joints sont trop importants. ( je ne veux pas passez 3 semaines à monter la voute, je n’en ai malheureusement pas le temps)
PS: merci à tous les intervenants du forum http://aux-fours-a-pain.aceboard.fr/ pour tout leurs conseils…

Toujours dans la voute

Je coupe mon gabarit au fur et à mesure que je monte mes rangs de briques. Cela me permet de vérifier que mon dôme de sable ne bouge pas, de la bonne jonction entre la voute et la bouche mais aussi que mes briques soient toutes au même niveau ou à la même hauteur comme vous voulez.

la photo n’est pas tout à fait à jour car 7 rang sont montés et seulement 5 sur la photo. la mise à jour sera pour demain…

Encore et toujours

Et beh non!! c’est pas encore fini ce sera pas pour ce week-end.
disons que plus la clé de voute ce rapproche plus les coupes sont tordues alors je perds du temps à chaque brique…

Çà y est la voute est finie!!!

çà va vous paraitre long mais j’ai passé la journée quasiment entière pour finir la voute…

Heureusement, j’étais plutôt calme aujourd’hui parce que je vous dit pas les découpes dans tous les sens…

enfin le principale c’est que la clé de voute arrive à quelquechose près au milieu…

un exemple de découpe qui contrairement aux apparances a été l’une des plus simple

J’ai fait tout mon possible pour ne pas qu’il y ait de joints alignés mais ce n’est pas évident. Et çà y est c’est fini !!!!!!!!!!mais ne nous réjouissons pas trop vite…Il reste à voir ce que cela va donner une fois la voute dégarnie de son sable…
On verra çà dans quelques jours…

Moulage de la coque

J’ai fait une coque d’environ 5 cm de mortier réfractaire par dessus la voute, ce qui me fait une voute de 15 cm d’épaisseur.

 

Décoffrage et désablage de la voute

une fois le sable enlevé, il me reste à enlever les « bavoches » de ciment un peu partout sur la voute et pour çà il faut rentrer dedans heureusement, je ne suis pas trop gros…

et donc là ou j’en suis actuellement.

Fixation de la porte

petit bricolage ce dimanche, j’ai fixé la porte au scellement chimique. J’espère que çà résistera à la chaleur, l’avenir nous le dira…

un petit essai concernant le devant du four, je vais le faire en petites briquettes, çà donnera un meilleur aspect esthétique que des briques de 5 cm…
voilà une photo du thermomètre que je vais devoir installer au niveau de la voute, l’inconvénient c’est que la sonde est rigide alors je ne sais pas encore comment je vais l’installer…

Montage de l’habillage du four

le devant de la bouche est monté, il va falloir attaquer l’avaloir et çà risque d’être plus compliqué. je mes suis bien amuser à faire le gabarit de l’avaloir comme vous voyez, il ne me reste plus qu’à l’installer et à monter l’avaloir autour…

Début de l’avaloir

le week-end est passé et j’ai légérement avancé malgré un froid à vous gelez les bouts de doigts…

vous vous doutez bien que là aussi c’est un vrai jeu de patience pour faire des découpes aussi tordus…

vu du coté, on admire mieux le travail de l’artiste (humour)… çà commence à sentir la pizza…

Doublage des murs extérieurs

les travaux n’avancent pas aussi vite que je l’espérais, mais bon, pour avancer, il faut y passer du temps que je n’ais malheureusement pas. Bref une matinée m’a suffit à monter le béton cellulaire (siporex) ainsi qu’un bout du mur d’habillage.

Lentement mais surment

j’ai coulé un linteau pour mieux soutenir le poids de la cheminée et j’ai habillé le devant de ce dernier par des briques.

voilà ce que donne la bouche et l’avaloir finis.

et le four pour l’instant reste plus que la cheminée et on pourra craquer la première allumette.

Cheminée à l’intérieur

la cheminée vue de l’intérieur, avant d’attaquer le montage extérieur de la cheminée et le chevêtre.

Ouverture de la toiture

j’ai découvert une partie de la toiture et j’ai découpé chevron et voliges pour pouvoir continuer à monter la cheminée et ensuite faire le chevêtre.
on dirait qu’il y a comme une petite gouttière, heureusement le temps est avec moi.

Chevêtre

préparation du chevêtre, avec les 16 centimètres de norme feu entre l’extérieur du conduit et les chevrons,puis ferrailage maison avec des pointes de 140 enfoncées dans les chevrons, (j’ai toujours vu mon père faire comme çà (ancien maçon), alors je fais pareil).

ensuite coffrage par dessous pour couler le chevêtre.

et voilà le chevêtre vu du dessus prêt à être couler.

Chevêtre et premier feu

le chevêtre est coulé et le conduit quasiment terminée

le conduit vu de l’intérieur.

allez un premier test, pour voir si l’avaloir fonctionne bien


et oui çà marche bien …

Abergement de cheminée

pose du zinc de cheminée, c’est un zinc ajustable idéal pour un nul de la soudure comme moi, il y a juste à, pour mon cas, disquer la cheminée en haut du zinc de manière à enfiler le rebord du zinc dans la cheminée; fixer le zinc, puis à faire le joint avec de la colle zinc-matériaux (le lanko 539 en cartouche).
et voilà le résultat…

il ne reste plus qu’à ajuster la feuille de plomb ou de zinc plombé à la forme des tuiles et voilà le travail. pour un novice dans le zinc, je suis plutôt content de moi.

Habillage de la fausse fenêtre

bon l’habillage extérieur de la fenêtre est fait, j’avais plusieurs solutions et j’ai choisi de faire un semblant de pigeonnier…


Bon j’en profite pour prendre une photo de l’ensemble de l’arrière pour ceux qui ne connaissent pas çà vous donnera une idée un peu plus élargie.

Isolation et masse thermique

journée physique qui m’attendait, ce fût le cas…

j’ai commencé par mettre 10 centimétres de laine de roche rigide tout le tour du four, puis j’ai installé le tissu de verre sur le dôme, pour éviter en cas de fissures de dilatation lors de la chauffe, que le sable ne tombe sur la nourriture.

j’ai aussi bien calfeutré les deux cotés de devant gauche…

et droite.

et le plus physique, j’ai rempli le tout de sable mélangé à mes chutes de briques émiétées à la massette et à la poussière de brique. vous constaterez au passage que la cagouille qui était là au début de la construction n’a pas bougé d’un poils.

Début de finition

mercredi 27 fév
j’ai reconstruis le mur qui avait été fait de bric et de de broc. je l’ai habillé de pierres sur 3 à 10 centimétres au plus large. un vrai passe-temps vous vous doutez bien, mais bon, çà me plait c’est le principal…
vendredi 29 fév
voilà une fois les joints faits de coté,…
vendredi 29 fév
puis de face.

reste le haut à maçonner, en pierre à gauche et une porte de placard en bois à droite. Et malheureusement un crépis sur le reste car les pierres sont affreuses donc un crépis s’impose.

Finition

voilà 15 jours que je continue à bricoler de temps en temps, pour arriver à mes fins, et surtout à la fin de cette construction et grosse rénovation de ce qu’on pourrait apeller l’ancien débarras, lapinier, cuisine à cochon ( enfin tout ce qu’on veut).
voici donc les photos de la fin…
au passage une photo de l’extérieur, pour ceux qui ne connaissent pas…
j’ai aussi restaurer ce qu’on apelle aujourd’hui « notre barbecue »
avec l’ancien cheminée transformée en barbecue…
et le principal, le four qui m’a donné le plus de travail…
allez une dernière photo du four vu de plus près…
spéciale dédicace à laure qui se reconnaitra, mon architecte et inspecteur des travaux pas finis, mon gourou de la construction, tout spécialement pour les linteaux en fer… salut à toi la future meringue….

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Briques terre crue, composition des briques de terre

La composition est de 75% de terre pour 20% de fibre (en général de la paille) et 5% d’eau. La proportion d’argile et de sable dans la terre est à peu près identique. Si les briques sont trop argileuses, elles auront tendance à fissurer lors du séchage, trop sableuses, elles se décomposeront, trop riches en matières organiques, elles seront poreuses. Avec un peu de pratique, vous trouverez vite le bon dosage.

Briques terre crue, quelle terre utiliser ?

La terre de votre jardin peut tout à fait être utilisée pour la fabrication de briques de terre crue. Faites le test de la boule pour savoir si sa composition est bien adaptée à la fabrication de briques ou s’il vous faut y rajouter des éléments :
Prélevez de votre jardin une boule de terre et modelez-là en forme de rouleau. Tenez ce dernier en suspens et attendez qu’il se sépare en deux morceaux distincts.

• si le rouleau se rompt entre 5 et 15 cm, la terre est de bonne qualité

• si le rouleau se rompt avant 5 cm, la terre est trop sableuse et a besoin d’être enrichie en argile

• si le rouleau se rompt au-delà de 15 cm, la terre est trop argileuse et a besoin d’un apport en sable

Briques terre crue, mode d’emploi

• Prélevez de la terre (le volume doit être supérieur de 30% à celui du nombre de briques prévues).

• Tamisez-la et mélangez-la avec un tiers d’eau. (Vous pouvez la malaxer avec les pieds !).

• Rajoutez des fibres animales ou végétales. La paille a l’intérêt d’améliorer les qualités isolantes de la brique.

• Versez votre mélange dans un moule en bois que vous aurez préalablement construit (les dimensions classiques sont de 30 x 15 x 10 cm).

• Laissez reposer 3 jours, puis mettez les briques à sécher 3 ou 4 semaines côté chant.

• Le maçonnage des briques de terre crue se fait à l’aide d’un mortier de terre à base de terre fine et d’eau

Source : http://www.partenaire-europeen.fr/

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Avant tout nous avons fait le choix de « marier » de la terre cuite (tomettes) à notre chape en terre. Ces tomettes viennent d’une briqueterie artisanale de Vendée. Ces carreaux de terre cuite ont donc été posés à hauteur de sol fini (à savoir dalle en chaux-chanvre-paille + 6 cm). Ces carreaux ont servi à « tirer » les niveaux pour la chape en terre. En fait ce sont des repères qui nous été fort utiles. Petit conseil aux éventuels futurs bâtisseurs : il faut faire attention à ce que les plots soient bien posés et que le mortier (ici chaux-sable) ait eu le temps nécessaire à sa prise. On a eu quelques petits soucis chez nous car bien sûr on n’a pas bien respecté ces règles de base… et de nombreuses tomettes se sont descellées pendant le chantier !

Concernant la chape, nous l’avons réalisée en 2 couches.

- La première est constituée de la terre qui nous sert pour les enduits des murs. cette terre est plutôt très argileuse. On l’a laisse décanter dans des poubelles d’eau et ensuite on la malaxe au malaxeur (c’est incoyable non!).

A cette terre, nous avons ajouté (pour 1 volume de terre), du sable 0/3 (1.5 volume), du calcaire lavé 10/20 (3/4 de volume) et de la chaux NHL 5(10 % du volume).

Tous ces ingrédients ont été mélangés en bétonnière en commençant par le sec (gravier+ sable) puis la terre (de consistance yaourth) et enfin l’eau (pas trop).

Ce mélange ne doit pas être trop humide.

Cette couche se pose sur le sol existant sur 3 cm, elle est étalée au rateau, foulée avec les pieds, tirée à niveau par une règle et enfin damée à l’aide d’un persuadeur. Cet outil est à la base destiné à redresser les bottes de paille mais il s’est avéré particulièrement efficace pour le damage.
Cette couche est appliquée sur la totalité de la surface (soit 40 m² chez nous).

L’application au rateau

La mise à niveau

Le résultat après la 1ère couche

-La seconde couche (et donc la dernière) est un peu différente. Déjà, et c’est un exploit pour ceux qui connaissent notre terrain, nous avons utilisé la terre de chez nous !!!!
Pour cette couche, nous avons tamisé notre terre afin d’obtenir une granulométrie de 0-20 (avec des grilles de refrigérateur!!!).

Cette terre est ensuite décantée, malaxée (toujours à l’aide d’un malaxeur !) mise dans une bétonnière (elle a aussi la consistance d’un yaourt) et mélangée avec 10 % de chaux NHL 5. Après quelques essais nous avons ajouté de la terre sèche non malaxée (1/2 volume pour 1 volume de terre malaxée)

Une fois le mélange effectué, la terre est appliquée sur la 1ère couche, tassée avec les pieds, les niveaux sont tirés (grâce aux carreaux de terre cuite),

la terre est ensuite damée avant d’être talochée (à l’aide d’une taloche ! d’où son nom)…

et lissée (à l’aide d’une lisseuse ! certes mais une lisseuse japonaise).

Reste le problème des joints de dilatation. Nous en avons artificiellement créé entre les carreaux de terre cuite et à la jonction entre la terre crue et la terre cuite

Les premiers jours des fissures sont apparues. En humidifiant voire en mouillant, et en relissant, elles disparaissent définitivement (du moins nous l’espérons).

Enfin, le tout est copieusement arrosé (pendant le temps de la prise de la chaux soit 28 jours).

Dernière précision, nous avons obturé tous les sources de lumière directe (baies, fenêtres, portes vitrées…) afin que le soleil (que nous souhaitions très présent à la conception) ne tape pas trop fort pendant le séchage et ne crée donc des fissures.

C’est pas beau ça ???? ¨Pour nous résumer :
1ère couche : épaisseur 3 cm
1 volume de terre malaxée
1.5 volume de sable 0-3
0.75 volume de calcaire lavé 10-20
10 % de chaux NHL 5
eau (+ou- 10 %)

Ce mélange est posé, tassé et damé.

2éme couche : (la terre n’est pas la même) épaisseur 3 cm
1 volume de terre malaxée (granulométrie maximum 20mm)
1/2 volume de cette terre sèche
10 % de chaux NHL 5
eau (+ou- 10 %)

Ce mélange est appliqué, foulé aux pieds, nivelé, damé, taloché et lissé .

Pour les Z’interessés, le salon Prairial à Aytré (à côté de La Rochelle (17), organise une table ronde sur le thème : »auto-construction : comment passer à l’acte » le samedi 17 à partir de 18h00.
Je ferai partie des intervenants. Faites-vous connaître si vous êtes des habitués du blog et participant à cette table ronde !

Source : http://verofrancois86.blogspot.com/search/label/Dalles

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Le « processeur multi-carburants » ou réacteur à plasma endothermique

Le principe

Le système s’applique pour tous moteurs thermiques (moteurs de tondeuse et motoculteur 4 temps, moteurs de voiture et camion à essence ou diesel, groupe électrogène, chaudière de chauffage central à fuel, etc… le but est d’utiliser un carburant contenant 25% d’hydrocarbures (essence, fuel, huile de vidange usagée, pétrole brut, etc…) + 75% d’eau (eau de pluie, de puits, du robinet ou bien provenant tout simplement du système d’épuration de vos eaux grises et vannes, etc…). En fait, ce n’est pas l’eau qui est intéressante, mais l’hydrogène quelle contient.

Comment ça marche

Ce multi-carburants est portée à ébullition dans un réservoir grâce aux gaz d’échappement qui y sont conduits par le biais d’un bulleur. Nous obtenons là, ce que nous pourrions appeler une micro raffinerie, puisque nous retrouvons le même procédé de distillation du pétrole brut utilisé en industrie pétrolière. Les vapeurs d’hydrocarbures et d’eau dégagées par l’ébullition passent dans le fameux réacteur à plasma (plasma=gaz électrifié) où se reproduit le principe de l’orage. La décomposition thermochimique du mélange eau/carburant s’effectue dans ce réacteur. La vaporisation de ce nouveau mélange dans la chambre d’admission crée de l’hydrogène disponible, qui, mélangé au carburant, génère un hydrocarbure à haut rendement.

Avantages de ce système

• Elimination à concurrence de 99% des rejets de la pollution générés par les voitures et les camions
• Augmentation l’autonomie de votre moteur jusqu’à 300%
• Dépollution de notre environnement en réutilisant nos déchets
• Augmentation de la durée de vie des moteurs par 10
• Suppression de tous les carburateurs et pots catalytiques, dont ces derniers sont loin d’être aussi efficaces comme on veut nous le faire croire
• Réduction considérable de sa facture de transport
• Réduction de l’exploitation des ressources naturelles
• Réduction des risques de pollution de nos océans (Erika en Bretagne et les autres…)
• Etc…

Paul Pantone

Cet inventeur à déposé un brevet international n° US005794601A1 pour son « processeur multi-carburants Geet », il a travaillé seul et sans l’aide d’industriels à l’esprit mercantile et cupide. Afin de se rendre crédible, il a eu l’excellente idée de diffuser GRATUITEMENT les plans pour équiper tout moteur inférieur à 20ch, celui d’une tondeuse à gazon en l’occurrence. De cette manière, vous allez pouvoir vérifier l’information que l’on vous transmet, pour un coût inférieur à 400 francs, en fabriquant votre kit à partir de matériaux que vous trouverez dans tous magasins de bricolage, au rayon plomberie.

Conclusion

Je pense qu’il est judicieux de ne pas travailler seul dans son coin, nous n’avons rien à cacher ou à s’approprier, travailler à plusieurs permet d’avancer (d’évoluer) plus rapidement. Il faut transmettre l’information sans réticence, nous sommes tous sur « le même bateau », lorsque notre planète mère aura atteint le point de non retour, qu’elle sera à l’agonie, elle n’épargnera personne ! D’ailleurs, n’a t-elle pas déjà commencée ?

Déjà enfant, j’entendais parler d’invention concernant le moteur à eau (à hydrogène) et que ceux qui y travaillaient disparaissaient ou bien avaient des « accidents ». C’est ce qui s’est passé tout récemment aux USA avec Stanley Meyer, mort en 1999 dans de douteuses circonstances. En effet, ce dernier venait de mettre au point une voiture fonctionnant à l’hydrogène par électrolyse de l’eau, sa voiture était prête à être commercialisée. Quand on veut rester seul à connaître un secret, on est une proie extrêmement facile pour ceux que l’on dérange. Paul Pantone l’a bien compris, il ne doit pas avoir envie de subir le même sort, c’est pourquoi je pense qu’il a décidé de diffuser l’information à l’échelle planétaire par le biais d’internet. En effet, il est beaucoup plus difficile de « supprimer » des millions de personnes qu’une seule. Je pense que c’est trop tard pour la censure, la « machine » est en route ! A vous de continuer le mouvement perpétuel, qu’est la transmission de l’information, en faisant des copies des plans que vous trouverez ci-dessous et de les distribuer tout autour de vous.

Informations complémentaires

Le site de Quant’Homme

Voici le site de référence des énergies libres. Vous y trouverez grand nombre d’expériences réalisables par tout bricoleur moyen, concernant les travaux réalisés de part le monde par des chercheurs soucieux de notre environnement. Le point fort de ce site est : « LE PROCESSEUR MULTI-CARBURANTS DE PAUL PANTONE ». Trouvez-y Gratuitement les plans, photos, vidéos, tests et résultats, afin de faire fonctionner tout moteur thermique <20ch (une tondeuse à gazon dans le cas présent) par un mélange comportant 75% d’eau + 25% d’essence.

Le site de Jean-Louis Naudin

Jean-Louis Naudin est un de ces chercheurs altruiste travaillant sur les énergies libres. Lui aussi rend public ses travaux et permet à ceux qui le désirent, de les reproduire et pourquoi pas, les développer. Monsieur Naudin à testé l’invention de Paul Pantone et est arrivé au même résultat, soit : 75% d’eau + 25% d’essence. Vous trouverez sur son site : plans, schémas, photographies, résultats ainsi que de multiples vidéos.

Plans du Processeur de Carburant GEET de Paul Pantone

Paul et Molley Pantone, fondateurs de GEET (Global Environmental Energy Technology) et GEET Management LLC viennent d’annoncer qu’ils donneraient gratuitement leurs plans pour un petit moteur inférieur à 20 CV. Ce don est uniquement réservé à un usage privé et pour convertir de petits groupes électrogènes jusqu’à 10 kW.

Des étudiants d’une grande école sans bases techniques particulières ont pu construire et faire fonctionner un moteur en un week-end à partir de ces plans.

Ce qui suit est une version « proof of concept » très simplifiée du Processeur de Carburant GEET que n’importe qui peut construire en un week-end en achetant ses fournitures localement dans un magasin.

On utilisera un vieux moteur de tondeuse pour la démonstration, ainsi les choses seront plus faciles à voir sans que rien ne gêne. Pour ceux qui ne connaissent pas le PC-GEET, c’est un  » Reformer  » de plasma simplifié qui accepte n’importe quel carburant, hydrocarbure ou déchet et le transforme en hydrogène riche (gaz naturel synthétique)

Les plans du petit moteur montrent combien de pièces peuvent être achetées et ensuite montées en partant de pièces de plomberie que l’on trouve dans tous les magasins de matériaux.

Les avantages comprennent la disponibilité de carburants multiples et une réduction des émissions allant jusqu’à 99 % et le doublement du temps de fonctionnement ou MPG.

Cliquez pour agrandir

La configuration de base reste la même pour toute conversion et adaptation à des moteurs. Des versions plus perfectionnées sont maintenant disponibles à partir de GEET qui utilisent des soupapes de contrôle d’air, qui combinent les fonctions des trois soupapes avec une répartition automatique et aussi un carburateur ou des systèmes à injection destinés à remplacer les bulleurs dans les véhicules.

Etape 1

Les outils requis sont les suivants : clés à pipe, clés en croissant ou à ouverture variable, plieuse de tuyaux à ressorts, coupe-tuyaux, outils pour évaser les tubes, clé allen, matériel de soudure, lime et tournevis.
Procurez-vous toutes les pièces et outils à l’avance, voir la liste des pièces ci-après.
La plupart des magasins de plomberie professionnels ont en stock des pièces de meilleure qualité que celles des grands centres de bricolage où elles sont moins chères. Mais les économies ne sont pas importantes sur un petit projet comme celui-ci.
La pièce dont la qualité est la plus cruciale est le tuyau interne, les problèmes se présentent à partir d’épaisseur de paroi incompatibles, pas rondes, des joints aux soudures épaisses etc. sur les tuyaux de mauvaise qualité.

Etape 2

Démontez le moteur en enlevant le réservoir d’essence, le silencieux, et le carburateur. Enlevez la lame de la tondeuse et remplacez-là par un volant en acier, un disque de 12″ (30cm) de diamètre de la même épaisseur que la lame pour être en sécurité.

Etape 3

Etape 4

Demandez à un plombier de couper votre tube réacteur intérieur de 1/2″ à 16 + 7/16″ et fileter les deux extrémités. Ici, utilisez des tuyaux noirs parce que les tuyaux galvanisés dégagent des fumées toxiques si on les chauffe trop. Limez la tige acier multi carburant de 12″ x 1/2″ en forme arrondie sur une extrémité seulement. (7 + 3/8″ x 1/2″ pour l’essence seulement). Ceci vous évitera d’avoir ensuite des ennuis si vous ne pouvez plus vous rappeler de quel côté est pointée la tige. Le moteur ne fonctionnera pas si la tige est mise à l’envers après avoir eu une signature magnétique.
Assemblez les pièces dans l’ordre comme dans la photo ci-dessous en utilisant des rondelles de cuivre de 7/8″ / 22mm utilisées pour les bouchons de vidange de carter d’huile – (2 T de réduction usinés de 2 – 1″x1/2″x1/2″ , joints par le raccord de 12″ de long sur 1″ , glissez le tuyau réacteur de 16 + 7/16″ de long sur 1/2″ à l’intérieur et ajoutez une rondelle de cuivre à chaque extrémité puis ajoutez ensuite le T de 1/2″, l’ajustage évasé mâle en laiton de 1/2″ NPT / 1/2″ , puis un raccord de 1 1/2″ et une soupape de mélange d’air de 1/2″

Etape 5

Assemblez les autres sous-assemblages de composants de soupapes ci-dessous. La plaque adaptatrice entrée sortie en acier d’épaisseur 1/2″ ci-dessous est utilisée seulement sur quelques moteurs comme Tecumseh et des moteurs à soupapes en tête (voir Etape 9). Ajoutez un ajustage évasé mâle en laiton de 1/2″ NPT / 1/2″ à l’admission d’air sur la plaque adaptatrice.
Quelques moteurs Briggs et Stratton etc. ont en général déjà l’échappement fileté pour un tube de 1/2  » mais l’admission est sur l’autre côté du moteur ce qui fait qu’il faut une plus grande longueur de tuyau. Il faudra aussi un connecteur de tuyau de compression (raccord) ou un morceau de tuyau de caoutchouc avec des colliers de serrage à connecter à partir de l’admission du moteur pour aller au tuyau du bulleur.{Soupape auxiliaire de bulleur de 1/2″, raccord de 1 1/2″ x 1/2″, T de 1/2″, raccord de 1 1/2″ x 1/2″, soupape de 1/2″ (soupape de bulleur / régulateur), bague réductrice de tuyau de 1/2″ à 1/4″, raccord demi 3″ x 1/4″ et silencieux, valve à bille de 1/2″ (soupape de pression de retour en option), raccord de 3″ x 1/2″, un T de 1/2″, une bague réductrice de tuyau de 1/2″ to 1/4″, raccord demi 3″ x 1/4″, raccord de 1 1/2″}.

Etape 6

Assemblez les pré-assemblages ci-dessus sur la chambre de réaction ci-dessous en faisant attention d’installer la tige de 12″ à l’intérieur en l’orientant loin du moteur.
C’est maintenant que l’on peut commencer le bulleur.

Etape 7

Prenez un tuyau de cuivre de 10 3/4″ x 1/2″ et soudez un adaptateur de tuyau de 1/4″ NPT – 1/2″ à une extrémité et un bouchon de 1/2″ à l’autre.
Percez un trou de 1/16″ , tournez de 90 ° et percez encore , et aussi un autre jusqu’au fond. Prenez l’autre adaptateur de 1/4″ NPT – 1/2″ et coupez la partie de paroi fine pour faire un écrou évidé pour passer le tuyau et limez bien lisse pour mettre dans le bidon « Anti-Gel » (bulleur).

Etape 8

Prenez un bidon d’antigel d’environ 4 litres et percez un trou de 1/2″ près du haut du pot à travers le bouchon comme sur la photo. Assemblez les pièces ensemble dans l’ordre suivant : tuyau, raccord demi de 3″ x 1/4″, connecteur de tuyau de 1/4″, raccord court de 3/4″, bague, trou dans le pot, bague et écrou évidé et tuyau de pression retour – en option, raccord demi de 3″ x 1/4″, coude de 1/4″, raccord court de 3/4″, bague, trou dans le bouchon du pot, bague et tuyau soudé.

Etape 9

L’adaptateur de port a été formé en nettoyant les ports d’admission et d’échappement. Ensuite en plongeant le doigt dans le port d’échappement pour récupérer un peu de suie afin de la frotter sur du ruban adhésif collé avec un large débord sur les ports.
Ceci laisse alors un gabarit parfait pour percer ensuite dans une pièce d’acier de 1/2″ d’épaisseur, ensuite percez le montage et les trous de port et tarauder les ports avec un taraud de 1/2″ NPT

Etape 10

Utilisez du tube de 1/2″ pour 10 CV ou moins (* du tube de 5/8″ et des ajustements évasés pour 10 à 20 CV) avec un cintreuse de tube à ressort de 1/2 » et formez une boucle et ensuite enlevez le ressort.
Glissez les écrous évasés à chaque extrémité et glissez ensuite l’outil à évaser (faire les collets) de telle façon que le tube dépasse d’environ 3/16″, évasez les extrémités.
(Les climatiseurs domestiques ont des ajustements évasés si vous avez des difficultés à les former).

Etape 11

Assemblez toutes les pièces sur le moteur et ajoutez ensuite un support de tube de 1″ ou un suspenseur de sortie de 1 1/4″. Remplir le bulleur sans dépasser le quart jusqu’à ce que vous l’utilisiez (ensuite on peut le remplir à moitié). Demandez à quelqu’un de tenir fermement le bidon tout en démarrant le moteur pour éviter qu’il ne se déverse dans les tuyaux, si du carburant mouillait la tige de réaction, cela arrêterait le fonctionnement et vous devrez sécher la tige et les tuyaux. Vous pouvez l’accrocher au guidon de la tondeuse si vous le souhaitez bien après que le moteur ait démarré. Il faut orienter l’extrémité d’émission de la tige plein Nord tout en faisant démarrer le moteur la première fois et le laisser tourner 30 minutes pour que ça rode la tige. La tige se centrera magnétiquement toute seule après avoir fonctionné ou alors vous pouvez souder 3 tétons à chaque extrémité pour centrer la tige (limez les pour les ajuster exactement).
Laissez totalement ouverte la soupape de pression de retour en option, mettez la manette des gaz à mi-course et ouvrez un peu la soupape de mélange et faites démarrer le moteur en faisant varier la valve de mélange d’air.
S’il fait très froid, vous devez mettre le starter en bouchant la valve d’air avec le doigt. Ensuite, augmentez lentement l’ouverture de la manette des gaz tout en réglant la valve de mélange d’air, le moteur tournera facilement à nouveau si vous êtes proche du bon réglage. S’il est difficile à entraîner régler à nouveau la manette des gaz ou des soupapes d’air. Veillez bien à peindre tous les tubes extérieurs et raccords avec de la peinture supportant de hautes températures sinon après ils rouilleront très vite (sauf le cuivre, le laiton et le galvanisé).

Etape 12

Pour une installation sur un générateur, vous pouvez aussi utiliser des coudes à 90 ° pour que les tuyaux soient à l’intérieur de la cage du bâti. Montez le Processeur de Carburant GEET aussi loin que possible du champ magnétique du générateur, pour qu’il n’interfèrent pas entre eux. Faites aussi très attention aux cartes de crédits dans vos poches ou caméras vidéos, ne les approchez pas trop près du moteur en fonctionnement sinon il y aura effacement.

Pour terminer

Faites les essais avec :

• la valve de pression retour pour fonctionner en circuit fermé avec des carburants alternatifs. N’utilisez pas d’hydrocarbures car ils seront contaminés avec l’eau venant de l’échappement (l’hydrogène et l’oxygène se combinant)
• différents matériaux pour le tube intérieur et la tige de réaction
• différentes longueurs de tige et aussi de la tige filetée
• des emplacements pour le mélange d’air et / ou les soupapes de manettes de gaz
• du tube de cuivre chauffé de l’échappement allant du bulleur à la valve de manette de gaz
• des bulleurs de 20 litres environ
• des double bulleurs pour les carburants non solubles
• des jauges de vide etc…
• et aussi des carburants alternatifs.

Ce qui est bien, c’est que en quelques minutes, on peut reconfigurer cette conception.

Nous (Paul et Molley Pantone) projetons d’ouvrir un numéro en 900 bientôt pour les questions techniques, aucun appel pour info technique ne sera pris sur le numéro principal (de GEET). Nous mettons aussi sur pied un newsgroup et une rubrique sur les questions qui reviennent souvent (FAQ) afin que les expérimentateurs échangent leurs expérimentations et découvertes.

Amusez-vous bien et faites savoir aux Pantone comment ça marche !

Liste des pièces

Sur quelques moteurs seulement

• Plaque adaptatrice en acier de 1/2″ avec 4 écrous allen à tête encastrée de 3/4″ et un disque d’acier de 12″

Processeur de carburant

• 1 – tube noir de 16 7/16″ x 1/2″ (coupé et fileté)
• 1 – raccord de tuyau noir de 12″ x 1″ (peint)
• 1 – tige d’acier de 12″ x 1/2″
• 2 – Tés réducteurs galvanisés de 1″ x 1/2″ x 1/2″ (Ward – le meilleur )
• 2 – Rondelles de cuivre de carter de vidange de 22mm / 7/8″
• 1 – raccord de tuyau galvanisé de 2″ x 1/2″
• 1 – suspenseur de tuyau galvanisé de 1″ avec boulons et écrous
• 4 – raccords de tuyau galvanisé de 1 1/2″ x 1/2″
• 1 – raccord de tuyau galvanisé de 3″ x 1/2″
• 4 – soupapes à bille de 1/2″ NPT (B&K – les meilleures)
• 1 – silencieux NPT galvanisé de 1/2″
• 3 – Tés de tuyau galvanisé de 1/2″
• 2 – bagues réductrices de tuyaux galvanisées de 1/2″ x 1/4″
• 1 – boîte de peinture (à grill) haute température
• du tube de cuivre de 27″ – 1/2″ (* 5/8″)
• 2 – bagues évasées mâles en laiton de 1/2″ NPT / 1/2″ (* 5/8″)
• 2 – boulons évasés en laiton de 1/2″ (* 5/8″)

Bulleur

• 1 – bidon d’antigel de 4 litres
• 4 – colliers de serrage pour tuyau galvanisé de 1/2″
• 6 – tuyaux Vinyl transparents de 1/2″ ID (coupés en 2)
• 2 – raccords de tuyau galvanisé de 3″ x 1/4″ (coupés en 2)
• 4 – rondelles bagues galvanisées de 9/16″ (et de 1/8″ d’épaisseur )
• 1 – coude de tuyau galvanisé de1/4″
• 2 – raccords de tuyaux galvanisé de 3/4″ x 1/4″
• 1 – connecteur de tuyau galvanisé de 1/4″
• 1 – tuyau d’eau en cuivre de 10 3/4″ x 1/2″
• 1 – bouchon de tuyau en cuivre de 1/2″
• 2- adaptateurs de tuyaux en cuivre de 1/2″ x 1/4″ NPT

Source : www.onpeutlefaire.com

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Ce document n’est pas un manuel de construction de four à pain, je n’ai pas les compétences ni suffisamment d’expérience pour pouvoir en réaliser un. Ce document n’est que le récit de la réalisation du four que j’ai fabriqué.

Il a été rédigé pour partager mon expérience de cette construction.

Ce document est libre de droits, vous pouvez le copier et le diffuser à qui vous voudrez. Merci dans ce cas de le diffuser dans son intégralité.

Vous pouvez me contacter pour avoir des précisions, me faire des remarques, ou me poser des questions. Je vous répondrai dans la mesure de mon temps disponible.

Nicolas MOUSSU

nico.moussu@free.fr

Motivations

Faire son pain

Suite à l’achat d’un poêle à bois équipé d’un four, je me suis lancé dans la fabrication de pain à mon domicile.

Ceci me procure un plaisir réel, et me permet aussi de manger du pain frais sans me déplacer, tout en réalisant des économies.

L’utilisation de mon poêle ne permet pas de cuire le pain dans ma maison en été, du fait de la surchauffe que cela occasionne.

Utilisation de la terre crue

Suite à un voyage au Maroc, j’ai découvert des fours en mélange terre paille qui permettent de cuire le pain local.

De plus, animé par des convictions écologiques de plus en plus présentes, je me suis intéressé à l’écoconstruction et au matériau qui pour moi me paraît idéal, la terre crue.

Aspect « éconologique »

Étant aussi intéressé par toutes les expériences et alternatives auto-réalisées, dans l’esprit décroissance et récupération, j’ai aussi cherché à réaliser un four avec un budget « éconologique » le plus bas possible, en limitant au maximum les coûts économiques mais surtout en limitant les coûts environnementaux dûs aux transports ou à la fabrication des matériaux.

La terre crue

Réaliser un four à pain avec ces motivations m’a poussé naturellement à utiliser ce matériau, plutôt que des briques et mortier réfractaires, ou un kit four.

Elle a de tous temps été utilisée : construction en pisé, torchi, voûtes et dômes en brique de terre crue, même sur plusieurs étages…

On la trouve dans des bâtiments d’avant la période industrielle et d’exploitation du pétrole, qui a permis une bien triste avancée technologique (vive le progrès !) : des tonnes et des tonnes de béton accompagnés de tonnes et de tonnes de CO2 rejetés du sol vers l’atmosphère lors de la cuisson du ciment.

Mais on la trouve aussi encore dans des bâtiments récents, mais principalement dans les pays dits sous développés, ou les gens n’ont pas les moyens d’importer nos moellons, parpaings, ciments, et autres bétons…

On notera que 80% des constructions dans le monde sont construites en terre crue.

On constate donc que dans les pays développés (soit disant en avance technologiquement et même intellectuellement pour certains !), on utilise principalement le béton et son inévitable rejet de CO2, et que dans les pays sous développés (soit disant en retard technologiquement et même intellectuellement pour certains !), on utilise une ressource locale, ne gaspillant pas d’énergie, et ne rejetant pas de CO2 pour les transports et pour sa transformation.

La terre crue est aussi facile à mettre en oeuvre et de plus très agréable à travailler, elle n’abîme pas les mains contrairement au ciment ou à la chaux. Les outils se nettoient facilement.

Réalisation

Concept

J’ai choisi de réaliser un four de petite capacité, environ 3 kg de pain, ce qui nous suffit pour une consommation hebdomadaire pour 2. Il faut noter que plus le four est petit, plus la durée de chauffe est courte et plus la consommation de bois par fournée est faible.

Avec l’association locale Viendez (135 rue de la Coudraie 71300 MONTCEAU LES MINES, viendez@no-log.org), dont le but est de promouvoir des alternatives allant vers la décroissance, nous voulions organiser des manifestations autour du pain.

De ce fait, j’ai choisi de rendre le four mobile, pour pouvoir le déplacer au gré des manifestations et aussi dans le cas où je changerais de domicile.

Ce four est donc construit sur un plateau renforcé en bois et peut être posé à l’endroit voulu. Il est facilement envisageable de le poser définitivement sur une remorque, comme il est bien sûr aussi possible de le laisser à un endroit fixe. Dans ce dernier cas, et toujours dans l’optique décroissance, on pourra choisir de faire une base en pneus usés, superposés, et remplis de terre et/ou de remblais.

Ce four peut être installé en intérieur. Il vous faudra dans ce cas installer devant la gueule (ouverture d’enfournement), un captage des fumées et les évacuer dans un conduit vers l’extérieur. Si vous le placez dans votre espace d’habitation, vous pourrez bénéficier d’une chaleur douce, rayonnante, et gratuite pendant au moins 2 jours (principe des poêles de masses).

Principe

Le principe de ce four à pain et comme de la plupart, est de faire un feu à l’intérieur jusqu’à ce qu’il soit suffisamment chaud, de retirer alors les braises, d’enfourner, de fermer et de laisser cuire. Il paraît de ce fait indispensable que le four ne refroidisse pas trop vite durant la cuisson.

Le four est donc constitué d’une coque en mélange terre et sable + terre et paille, jouant le rôle de stockage de chaleur et d’une couche isolante paille et terre. Le tout étant recouvert d’un enduit en terre, qui peut éventuellement être remplacé par un enduit de chaux pour une utilisation en extérieur (résistance aux intempéries).

Forme

J’ai utilisé une forme qui est courante dans les fours à pain que j’ai vu en Saône et Loire, et que l’on trouve aussi chez les fours en terre cuite réfractaire vendu en kit. Je ne sais pas si c’est la mieux appropriée, mais elle à l’avantage d’être autostable comme celle d’un coquillage et elle permet que la chaleur accumulé dans la terre soit au plus près du pain. Il existe dans le monde différentes formes de fours (marocains, ouzbek, québecois…), libre à vous de tenter d’appliquer la technique sur d’autres formes.

Proportions

Comme tout appareil de chauffage au bois, il est important de respecter des proportions entre l’arrivée d’air et la sortie des fumées pour permettre un bon tirage. De plus, dans notre cas, l’arrivée et la sortie se fait par le même orifice, il faut donc respecter (d’après mes navigations sur le forum du site Aux fourx à pain) un rapport de 63% entre la hauteur de la porte et la hauteur maxi de la voûte. Si on est plus bas à l’entrée, le tirage n’est pas bon, et si on est plus haut, la chaleur s’en va trop rapidement et ça chauffe mal et consomme plus de bois.

Les proportions que j’ai respecté sont exposées ci-dessous. (J’ai simplement triché sur la largeur de la porte (=300mm) pour pouvoir enfourner et défourner facilement, et aussi pour faire des pizzas et des pains plus grands…).

Si vous voulez un four de plus grande capacité, il vous faudra tout simplement multiplier toutes les côtes par le facteur d’échelle de votre choix. Attention plus le four est grand, plus vous aurez de travail, plus la chauffe sera longue, plus vous consommerez de bois… Pour ne pas que le pain brûle, il vous faudra aussi remplir le four à sa capacité prévue, donc si le four est gros vous aurez l’obligation d’effectuer de grosses fournées à chaque fois.

Plan

L’argile

Pour trouver de l’argile, il faut soit apprendre à la reconnaître, soit se renseigner auprès de potiers, céramistes, géologues, ou s’équiper de cartes géologiques de votre région. Souvent elle colle aux chaussures quand elle est mouillée. Un test consiste à former une boule avec de la terre humide. On lâchera ensuite cette boule à hauteur de hanche par terre. Si elle ne fissure pas, c’est que votre terre contient suffisament d’argile.

Il faut la récolter sous la terre végétale pour ne pas avoir de débris végétaux qui pourrait conduire à un éclatement à la cuisson. Pour info, les ressources en humus planétaire sont en nette régression, l’humus est une ressource précieuse pour l’avenir. Respectons-le.

Echantillons – Tests

Il me paraît impératif de réaliser des échantillons des différentes couches et de les tester au séchage, à la cuisson (pour la couche terre-sable, jetez l’échantillon dans un feu vif au milieu des braises durant 60mn). Il conviendra aussi de vérifier la résistance à la casse ou à l’effritement.

Il me paraît important aussi de réaliser toujours vos mélanges avec le moins d’eau possible, pour éviter des fissures de retrait au séchage et aussi pour accélérer ce dernier.

A titre indicatif, avec l’argile de mon jardin (mais vérifiez vous même !), je suis arrivé à peu près aux proportions suivantes :

• Mélange terre-sable : 1 part de terre + 4 parts de sableL’aspect est celui d’un béton maigre pour ceux qui pratiquent la maçonnerie.Plus il y a de sable, meilleure est la résistance à la chaleur, mais moins c’est facile à modeler. Je suis arrivé à un mélange qui est à la limite du modelage, et qui demande une grande pression pour être homogène. J’ai entendu qu’il fallait éviter le sable calcaire et préférer le sable de rivière, ou utiliser de la chamotte (se renseigner auprès d’un céramiste ou potier).
• Mélange terre-paille : 1 part de terre + 1 part de paille coupée à 15cm environC’est très dur à mélanger et il est difficile de diviser une boule de mélange. Une fois sec il n’est pas facile de le casser. C’est réellement de la terre armée !Plus vous mettez de paille, plus vous diminuer l’inertie thermique (ça va moins stocker la chaleur).
• Mélange paille-terre : 1 part de terre + 6 parts de pailleOn fait une barbotine avec de la terre et de l’eau, pour arriver à une consistance « pâte à crêpe ». On mélange ensuite avec la paille puis on utilise le lendemain, quand la paille est devenue souple.Plus il y a de paille dans le mélange, plus le four est isolé et se refroidi lentement. Mais il est alors plus difficile à travailler et le four est moins résistant.Avis aux auto-éco-constructeurs ! Ce mélange est vraiment surprenant : il est très isolant tout en gardant une certaine inertie thermique, il reste respirant, et ça coûte vraiment rien.
• Enduit : 1 part de terre + 1 part de paille coupée à 1cm + 1/2 part de sable fin On rajoutera plus d’eau que dans les couches précédentes pour avoir une bonne accroche et pour pouvoir projeter l’enduit à la truelle ou à la main.

Emplacement – Ergonomie

Pour assurer un tirage et un enfournement-défournement efficace, j’ai réalisé (en suivant les conseils du forum Aux fours à pain) la sole en pente de 1cm/m avec le coté le plus bas du coté de la gueule du four.

Pour installer le four à demeure, il est conseillé d’avoir la sole à hauteur de coude quand on est debout, pour faciliter l’enfournement-défournement.

Pour le tirage il est aussi préférable d’avoir la gueule du four opposée au vent dominant dans le cas d’une installation à l’extérieur.

Séchage

Il doit être le plus long possible. J’ai lu qu’il fallait au minimum 3 semaines. Si vous voulez utiliser le four alors qu’il n’ai pas assez sec, l’eau qui reste dans la terre va se transformer en vapeur et la pression de la vapeur va faire éclater le four.

On peut aider le séchage en effectuant de tous petits feux courts et pas trop chauds tout les 2 jours par exemple. Pour une chaleur douce, on pourra utiliser de la braise et on évitera les flammes à l’intérieur du four.

Premières chauffes

Les premières chauffes doivent être progressives dans la durée et dans l’intensité, c’est ce qu’on appelle le dérhumage (qui est d’ailleurs recommandé après une longue période d’inactivité du four). En pratique, on procède tous les jours et durant une semaine à des feux de plus en plus forts, jusqu’à arriver à la première mise en température de fonctionnement, reconnaissable lorsque la voute est devenue blanche, ou lorsqu’une pincée de farine jetée sur la sole s’enflamme rapidement.

Réalisation étape par étape

Extraction sous la terre végétale

 

Argile avant tamisage

 

Echantillon enduit

 

Echantillon paille-terre

 

Assemblage structure à mi-bois

 

Structure

 

Plateau en lames de palette

 

Couche de lames croisées et découpe

 

Quelques clous pour l’accroche

de la couche paille-terre

 

Couche paille-terre

 

Tassage aux pieds

 

Tassage à la table de jardin !

 

Couche terre-paille

 

Couche terre-sable

 

Barbotine et mise à niveau

 

Une fissure lors du séchage

 

La fissure en gros plan

 

Rebouchage de la fissure

 

Traçage du gabarit

 

Sur le plastique, je commence le

dôme en sable+eau argileuse

 

Utilisation du gabarit

 

Dôme de sable et porte

 

Couche de papier

 

Début de la couche terre-sable

 

Bien tasser

 

Tasser encore

Tasser et lisser fortement à la truelle

Quelques stries pour l’accroche

Barbotine juste avant la couche

terre-paille

Couche terre-paille

Quelques stries pour l’accroche

Coffrage devant la porte et

début de la couche paille-terre

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Nouvelle couche

Décoffrage

Evacuation du dôme de sable

Coupe de la couche paille-terre

et contrôle de la forme

Passage de la tyrolienne

avant l’enduit final

Premier gros feu après un long séchage

et petits feux préléminaires

Pour en savoir plus

• CRATerre : laboratoire de recherche et documentation sur l’architecture de terre cruehttp://terre.grenoble.archi.fr
• Le mélange terre paillehttp://archilibre.org/materiaux/terpail/terrepaille1.html
• Association pour la promotion des techniques de construction en paille. Voir dans « galeries », les étapes de construction de 2 fours (site sur lequel j’ai retenu le concept des différentes couches pour la conception du four)http://www.lamaisonenpaille.com
• Site perso avec forum et photos (site sur lequel j’ai récupéré la forme pour le dimensionnement de la voute et de la gueule du four)http://four-a-pain.chez.tiscali.fr
• Les vieux fours à pain – Pierre DELACRETAZConstruire son four – Faire son pain – Editions Cabédita CH 1037 Yens (Suisse)
• Site US à voir pour le coté artistique et original possible dans la décoration de fours en terre crue http://www.cobcottage.com/coboven.html
• Site réalisé par un boulanger pro, pour tout savoir pour réussir son pain au levain naturel http://www.cuisine-facile.com
• Pour des recettes et pour l’utilisation du four à pain, voir construction d’un four à pain

Bilan et conclusion

La réalisation s’est étalée environ sur un mois et demi, et le travail total équivaut à 8 ou 10 jours.

Après une dizaine de fournées et une fournée très longue de 4h environ lors de la marche pour la décroissance, à l’étape de Dompierre sur Besbre et la réalisation de 70 pizzas, je suis très content du four. Le tirage est excellent, l’allumage est facile, la chauffe rapide et très économique.

Pour une fournée il faut seulement 5 kg de bois sec, que je récupère en forêt. Ce sont les petites branches que laissent les bûcherons et qui en se décomposant occasionneraient autant de rejet de CO2 dans l’atmosphère que lors de leur combustion dans le four.

La courbe de température a l’air très bonne (non mesurée ; il faut dire que la couche terre-paille isolante est conséquente) : le lendemain d’une fournée, il peut faire encore 70°C dans le four si celui-ci est resté fermé et la température extérieure n’atteint jamais plus de 60°C.

Si on utilise au mieux cette courbe de température, on peut donc réaliser par exemple, dans l’ordre de température de cuisson décroissant, et pour 5kg de bois :

• 6 pizzas Ø30cm à feu ouvert et entretenu
• 3 x 1kg de pain à four fermé
• 3kg de pomme de terre directement jetés sur la sole dans le four fermé
• 3kg de gâteaux, tartes ou gratins en tout genre à four fermé
• 1kg de meringues à four fermé
• 2kg de fruits ou légumes séchés à four fermé

Je note quand même à l’utilisation 2 fissures et un léger effritement en surface de la sole (réaliser une sole avec des tomettes ou des carreaux de terre cuite de récup’, le tout jointoyer à la terre, remédierait à cet inconvénient). Les fissures ne remettent pas en cause la stabilité de la voûte et la durée de vie du four. Celles-ci s’écartent avec la chauffe et se referment ensuite en refroidissant.

Au début de la chauffe quand le four n’est pas encore en température, les fumées dégagées ne sentent pas bon : odeur de suie, de mazout… C’est le signe à mon avis, que la combustion des fumées n’est pas parfaite durant cette phase de température. Il est peut être utile d’avoir une arrivée d’air supplémentaire lors de cette phase (genre tuyau en fer traversant les parois à l’opposé de la porte et qu’on bouche durant la cuisson), comme avec le starter sur les poêles à bois. Si quelqu’un veut expérimenter, je serais content de connaître le résultat…

Source : www.onpeutlefaire.com

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Sommaire

Préface
Introduction
Un Abri Abordable et Efficace
La Super-Isolation
La Botte de Paille
Préparation du Site
Fondation du Sol
Ossature et Contreventement
Pose du Toit
Monter les Murs en Bottes de Paille
Enduire Les Bottes de Paille
Mur Porteur
Approches Alternatives
Finition

Préface

Remerciements :

Je remercie profondément tous ceux qui m’ont aidé à traduire ce document : Aurélien Moinier; Eymeric Magnant-Gaillou, Sylvia Wolfer; Jackie et Françoise Crémoux; Coralie de Bouter.

Quelques conseils :

• absorbez un maximum d’information (n’ayez pas peur de l’anglais !)
• suivez un ou plusieurs stages avant de commencer à bâtir en paille. (il y a beaucoup de temps à gagner et d’erreurs à éviter)
• cultivez votre patience, car aller vite revient toujours cher.
• vérifiez les références et soyez clair et précis lorsque vous travaillez avec des professionnels.
• surtout, surtout, commencez avec un petit projet, comme un atelier ou une cabane pour qu’un projet de rêve ne devienne pas un cauchemar.

J’espère que ce document vous aidera à réaliser vos projets.
Cordialement,
André de Bouter, La Maison en Paille (association Loi 1901)

Introduction

Depuis longtemps déjà, se fait ressentir le besoin d’un guide de base concis et illustré sur l’essentiel de la construction en bottes de paille. Ce document est ma tentative pour pallier à cette lacune. J’ai eu la chance de passer sept mois à aider à enseigner les techniques de ce type de construction, aux professionnels  et novices originaires de toute la Mongolie. Cette publication est originellement issue de cette formation. Pour m’avoir aidé à réaliser tout cela, mes remerciements les plus sincères vont à Scott Christiansen, Directeur de l’ADRA de Mongolie : (l’Agence d’Aides au Développement Adventiste),  E.Purev-Erdene,   architecte et artiste reconnu de Ulannbaatar en Mongolie et Kelly Lerner, amie et architecte de Berkeley, Californie.

Bien que cette technique d’utilisation de paille, comme matériau de construction, trouve ses racines dans les prairies du Nord des Etats-Unis, l’intérêt qu’elle suscite s’est rapidement répandu dans de nombreuses régions productrices de graines dans le monde, avec un enthousiasme grandissant. Le besoin de publier des informations accessibles à tous, même à des lecteurs non anglophones, se fait d’autant plus ressentir. J’ai donc rédigé ce livret de façon à ce qu’il soit facilement traduisible. De plus, l’utilisation d’icônes numérotées, dans certains paragraphes, oriente le lecteur vers de larges dessins ou croquis détaillés.Une nouvelle organisation, baptisée Builders Without Borders, (BWB : Les Bâtisseurs Sans Frontières) est née, à la suite d’un rassemblement de personnes animées par les mêmes sentiments d’espoir, à Kingston au Nouveau-Mexique. BWB est un réseau international de bâtisseurs utilisant des matériaux naturels. Elle crée des partenariats avec des communautés et organisations à travers le monde pour construire des logements abordables, à base de matériaux locaux, afin de travailler, ensemble, pour un futur durable. D’autres publications de BWB seront diffusées sur le site web de BWB BuildersWithoutBorders.org.
Stephen Macdonald, Gita, New Mexico, décembre 1999.

Un Abri Abordable & Efficace

Recherche d’un Toit

Un des besoins fondamentaux de l’homme (en fait, un de ses droits fondamentaux) est celui de posséder un abri. Sans être suffisamment  protégés contre les éléments, les hommes ne peuvent pas survivre longtemps. Pour un nombre de personnes, sans cesse grandissant, chercher un abri minimal est devenu un challenge délicat, au même titre que de trouver suffisamment de nourriture et d’eau potable. De plus, peu de régions ont une exploitation rationnelle et encore moins équitable, des ressources durables. Avec l’expansion de la population humaine, beaucoup de systèmes naturels mondiaux commencent à en ressentir les effets négatifs.

De Simples Abris de Paille

Face à cette augmentation de la demande, la construction en paille offre des avantages sérieux, la paille étant un matériau de construction qui se renouvelle tous les ans de façon relativement abondante. Dans la plupart des régions productrices de grain, on se débarrasse de la paille, (les tiges longues et creuses des plantes céréalières telles que le blé, l’avoine, le riz ou l’orge) car elle est considérée comme un déchet qui est souvent brûlé. Rien qu’aux Etats-Unis, environ cinq millions de maisons de paille, de taille modeste, et super isolées, auraient pu être construites, avec ce qui est brûlé chaque année : quel gâchis !
Les maisons n’ont pas besoin d’être trop chères ni trop compliquées à construire afin qu’elles soient à la portée des plus démunis. Il y a de multiples façons de construire des maisons simples et à la fois élégantes, utilisant des bottes de paille. Lorsqu’elles sont bien conçues, les maisons de paille se révèlent être des économiseurs d’énergie, donc d’argent (économie pour la construction et pour l’utilisation). Il en résulte une utilisation minimale des combustibles, un facteur important dans beaucoup de régions du globe et pour bon nombre de budgets familiaux.

Règles de Base pour dessiner Votre Maison

Les maisons économes en énergie et simples à construire, faites en bottes de paille, peuvent avoir beaucoup de formes. Elles vont d’une structure temporaire et rapide, comme celles utilisées pour les zones sinistrées, au système d’isolation par l’extérieur, autour des structures déjà existantes, jusqu’aux structures permanentes.

Pour faire des plans d’une maison en paille, adaptés aux besoins et à la situation locale, gardez à l’esprit ces règles générales :

• Déterminez l’espace dont vous avez réellement besoin :
  • Quel est le budget réaliste ?
  • Gardez une taille modeste et une conception simple, de façon à ce que ce soit facile à construire et que cela utilise le moins de matériaux possible.
  • Un projet simple permet, aux gens pourvus de bon sens, de quelques compétences en construction et d’un minimum d’outillage, de construire leur propre maison.
• Isolez l’extérieur du bâtiment avec des bottes et combinez cela avec de l’inertie à l’intérieur.
• Profitez au maximum de l’énergie naturelle du soleil en étudiant l’implantation  et la conception de la façade sud (ou nord, sud de l’équateur).
• Intégrez le plus grand nombre de vos fenêtres à cette façade pour capturer la luminosité du soleil. La surchauffe de votre maison l’été (par fenêtres accumulatrices de chaleur au Sud et Ouest) est évitée par les appentis, arbres, marquises, volets, etc. L’utilisation de volets, rideaux ou stores (isolés) est conseillée pour diminuer la perte de chaleur la nuit.
• Utilisez des matériaux locaux, de préférence le moins travaillés possible comme des rondins de bois et de la terre. C’est non seulement du bon sens économique mais aussi du bon sens écologique.

La Super-Isolation

Deux Approches pour Conserver la Chaleur (ou la fraîcheur)

Un bâtiment super-isolé maintient des températures intérieures confortables grâce à la capacité supérieure de ses matériaux d’isolation à résister à la déperdition de chaleur.
Cette déperdition est souvent évaluée quantitativement par un indice de résistance ou valeur R (R= m².°C/W) qui, lorsque vous divisez 1 par R devient U ou valeur de conductivité.
Au contraire, un bâtiment non isolé avec des murs épais, tels que des murs moellons/pierre de taille, utilise son inertie élevée pour conduire, stocker et relâcher doucement la chaleur ou fraîcheur.

On combine ces deux approches dans la stratégie “solaire passif” où des éléments de grande inertie tels que des sols en ciment, chaux ou terre, des murs en terre et enduits à l’intérieur d’une enveloppe de super-isolation comme les bottes de paille. Etant donnée la rapidité d’accroissement de la population et l’utilisation  des ressources dans le monde, appliquer des stratégies de super- isolation, de ’solaire passif’ en gardant les tailles des habitations modestes, peut vraiment faire la différence.

La paille comme super-isolant

La construction en bottes de paille est un moyen efficace d’être super-isolé (*) tout en limitant les dépenses, si bien entendu, la mise en œuvre des bottes est réalisée en auto-construction suivant les règles de l’art. On peut comparer un bâtiment édifié en bottes de paille à une bouteille Thermos hermétique qui conserverait de manière efficace la chaleur (ou la fraîcheur) emmagasinée ou produite à l’intérieur.

(*) Les murs en bottes de paille enduits ont une valeur R=6. Référence paraissant dans le livre : ” L’isolation Ecologique “, page 123, de JP Oliva, Terre Vivante. R=6 est comparable à un mur en agglomérés creux de 20 cm avec une isolation en laine de verre de 25 cm. En général les murs en agglomérés sont isolés avec seulement une laine de verre de 7.5 cm.

Pour bien faire fonctionner votre “Thermos”  en bottes, nous vous conseillons de suivre deux règles de bases :

1. La maison doit être toute entourée de l’isolation. Ne laissez pas de trous dans l’enveloppe en bottes (ni entre les bottes). Cela pour minimiser les ponts thermiques (pont thermique = déperdition de chaleur en un endroit peu isolé). Faite en sorte d’isoler votre plafond au moins autant que les murs (gardez le bouchon du Thermos fermé). Isolez bien le sol. Les fenêtres et les ouvertures (réellement des trous dans votre Thermos)doivent être de taille modeste, de bonne qualité, si possible côté soleil et protégées, la nuit, par des rideaux ou volets isolants.
2. Gardez l’isolant sec : il sera inefficace s’il est mouillé et la paille, tout comme d’autres isolations organiques, peut pourrir, si elle reste mouillée. Protégez la, à l’extérieur, avec une toiture en bonne état, ayant, de préférence, un débord de toit. Enduisez les murs ou faites un bardage. Dans des climats de froid extrême, un pare-vapeur (toujours du côté le plus chaud) peut-être conseillé, pour protéger l’isolant contre le flux de vapeur d’eau. Toutefois, malgré vos efforts, une ventilation adéquate est toujours essentielle pour éviter des problèmes d’humidité, surtout autour des fenêtres, fondations, et au grenier.

La Botte de Paille

Les Caractéristiques d’une Bonne Botte

Une Botte de qualité pour la construction :

• Est entièrement sèche. Une fois en main, une botte sèche semble relativement légère quand on la soulève, s’il n’y a pas d’humidité à l’intérieur (enfoncez profondément les doigts dans la botte pour vous en assurer)
• Est composé de tiges fortes et flexibles. Il faut plier et tirer des tiges individuelles pour vérifier la force et la friabilité de celles-ci. Une paille mature, qui a été récoltée et stockée au sec et qui a une couleur dorée, fait les meilleures bottes.
• Est bien compressée. Une botte compacte se déforme peu quand on la soulève par ses ficelles  (celles-ci sont plus résistantes quand elles sont en plastique).
• A une taille relativement uniforme. La taille d’une botte peut varier, notamment au niveau de la longueur. La botte à 2 ficelles mesure environ 45 cm (18 pouces) de large, 35 cm (14 pouces) de hauteur et entre 85 à 105 cm (34-40 pouces) de long. La largeur et la hauteur des bottes dépend de la botteleuse (!)  et ne sont pas modifiables.

Conseil: Vérifiez la taille et la qualité de vos bottes avant de les acheter. Prenez le temps d’éduquer ceux qui produisent vos bottes de construction avant la récolte.

Manipulation  et Stockage correct

Une règle fondamentale de la construction en paille est de garder ses bottes sèches depuis la récolte jusqu’à l’achèvement de l’édifice. Cela demande aussi de les manipuler avec soin et de les stocker à l’abri de l’eau, de préférence dans un entrepôt ou bien sous une bonne bâche.
Prévoyez l’achat et le stockage de vos bottes bien à l’avance. En Mongolie, l’achat et le transport des matériaux vers le site, s’est révélé être un problème sérieux.

Les Ennemis de la Paille

Bien que la paille soit bien plus résistante qu’on ne le pense, gardez bien à l’esprit ses trois principaux ennemis :

• La pourriture. Des bottes mouillées,  dont la composition en moisissure est supérieure à 20%, attirent la pourriture provoquée par l’action enzymatique des champignons.
• Le feu. Bien que des bottes bien compressées soient assez résistantes au feu, la paille tombée de ces bottes peut représenter une source d’incendie. Soyez particulièrement prudent quant à la paille perdue dans le grenier et autour des cheminées. Gardez toujours votre site propre et à l’abri des fumeurs et méfiez vous de tous les outils provoquant des étincelles. Ayez toujours un extincteur à proximité.
• Les nuisibles. Les rongeurs, les oiseaux et autres insectes peuvent également trouver la paille agréable à vivre mais l’enduit fermera tous les points d’accès aux bottes. Il n’est pas nécessaire, ni très agréable pour les travailleurs  de saupoudrer de chaux (pensez à vos poumons) tous les rangs de bottes pour repousser les rongeurs. Il n’y a pas assez de graines dans les bottes de paille pour les nourrir.

Préparation du Site

Choisir un site

Un bon site contient les critères suivants :

• Il respecte au maximum la zone environnante et son habitat.
• Il est suffisamment large et relativement plat, afin d’éviter un travail excessif pour le déplacement de la terre issue des fondations.
• Il offre un support fiable pour les fondations qui doivent être hors gel (en général hors gel en France est à -0.60 mètres).
• Il doit permettre un bon système de drainage des eaux. Celle-ci doit s’éloigner de la maison. Il doit procurer une bonne exposition au sud, non obstruée, pour capter la chaleur du soleil (le “solaire passif”).
• Il protège la maison contre des vents froids et autres facteurs climatiques.
• Il donne une bonne vue.

Préparez le site

Les étapes de préparation de votre site sont :

1. De délimiter des coins avec des piquets (chaise d’implantation). Pour respecter les angles droits, utilisez le théorème de Pythagore (simplifié par la technique 3-4-5, car 3² + 4² = 5²) voir.
2. Une fois le contour marqué au sol, terrasser la terre végétale et niveler une couche de gravier.
3. Re-vérification  des piquets d’angles pour plus de précision. Puis, attacher des ficelles (au niveau) pour l’implantation des fondations. Formule  de Pythagore A² + B² = C².
   Par exemple pour une construction de 6×10m : 36 + 100 = 136 => C = 11.66 m.
   Nota : Les chaises d’implantations doivent être placées à l’extérieur du contour fini de la maison, afin de ne pas avoir à les déplacer lors du terrassement.

Prévoir l’établissement des plans

Un projet couronné de succès demande une mise sur papier et une planification soignée, bien avant de commencer à mettre la main à la pâte. Il est fortement conseillé de demander, à la mairie, pour le permis de construire. En France, celui ci ce compose de plans détaillés, de photos du terrain et d’un formulaire à remplir. Prenez  note de ce qui suit avant de commencer à construire :

• Faites un schéma directeur et des plans précis et détaillés comportant l’élévation des murs et montrant la mise en place des bottes. Vous pouvez laissez la dimension moyenne de vos bottes décider de la longueur (utilisez un échantillon de 10 balles ou plus), hauteur et largeur des murs. Cela vous évitera d’avoir à reboucher des trous ou à couper un trop grand nombre de bottes et de voir ces bottes raccourcis romprent la résistance des murs (chaque botte doit chevaucher les deux du dessous de façon quasi symétrique).
• Ayez tous vos matériaux et outils de construction (que vous aviez déjà quantifié sur une liste de matériaux), déjà achetés et disponibles sur le site, avant le début de la construction. Assurez vous qu’ils soient transportés soigneusement et convenablement stockés.
• Commencez la fabrication des cadres de portes/fenêtres, la préparation de charpente,… etc. le plus tôt possible, afin que tout soit prêt, quand vous en aurez besoin.

Fondation et Sol

Les fondations

Des bonnes fondations créent un support stable et durable tout en protégeant les bottes de l’humidité du sol. Dans le cas d’une ossature bois toutes les charges (dite “mort” et “vivant”) sont concentrées sur les points ou les piliers sont posés. Le rôle principal de l’armature métallique dans un béton est d’éviter l’écartement de ces points de charge, très important dans des zones de fort gel et/ou de tremblements de terre. Les fondations doivent aussi élever, du sol, les murs de paille. Pour ces fondations, il existe de multiples alternatives au béton (le ciment est grand consommateur d’énergie grise, et pas donné non plus !) : gravier ou terre pisé, dans une tranchée, par exemple. Cela dépend de l’architecture choisie, renseignez-vous.

Des broches en bambou, bois ou métal sont parfois incorporées dans les fondations pour que le premier rang de bottes soit bien fixé sur place. Dans les structures avec une ossature, où les bottes servent de remplissage et d’isolant et non pas comme éléments porteur, les broches ne sont pas obligatoires. Il est dangereux de travailler autour : couvrez les pour vous protéger. Il est conseillé d’élargir les fondations et d’augmenter la quantité d’armature, dans le béton, sous les poteaux. En Mongolie, nous avons inséré des poteaux bois de 10X10 cm dans des fouilles créées lors du coulage des fondations. Vérifiez le placement de toute armature et raccords métalliques (pour l’ossature et les cadres, dans le cas d’une fondation en béton) avant de couler les fondations.

Un Sol en Paille ( ! Expérimental ! )

Dans les climats très froids, les bottes de paille ont été utilisées pour isoler le sol en bois ou en ciment. Cette technique est nouvelle et sa fiabilité dans le temps n’est pas encore connue.
Plus d’expériences et d’évaluations sont nécessaires !
L’élément critique, pour ce système, est que les bottes ne soient pas en contact avec le sol (humidité) : une technique est de les placer sur un remblai (une couche de graviers, de 10 cm lavés, non poreux et ventilés) qui permet de bien drainer et d’arrêter la remontée de l’humidité du sol (par action capillaire). Pour des chapes en béton, comme pour un sol en bois, les bottes sont placées à plat avec un espace de 5-10 cm entre chaque botte. Cette espace peut-être rempli avec du gravier.
Pour créer une chape, le mélange, chaux-graviers,  est coulé directement sur les bottes, avec une épaisseur de 10 cm (4in.) environ. Elle est tirée avec une règle et des guides pour obtenir un sol de niveau. Pour un plancher en bois les lambourdes sont mises entre les bottes (de niveau) sur le gravier. Le plancher, bouveté si possible, est posé sur les lambourdes. Une fois le bâtiment fini, il est bon d’isoler les soubassements, par l’extérieur pour couper les ponts thermiques. En Mongolie, nous avons utilisé “flyash” (cendre de mouches) couvert d’une couche de béton, mince et en pente, autour de la maison. Il est toujours conseillé de couper le pont thermique que peuvent représenter les fondations.

Ossature et Contreventement

Monter l’Ossature

figures 6

Une charpente rigide et porteuse supporte la totalité du poids de l’ensemble du toit et la transmet aux fondations. Une charpente bien conçue rend la structure en ballots de paille à étages multiples possible. Plusieurs principes d’ossatures sont possibles. Ici, nous utilisons du bois de construction de 10X10 cm, pour les poteaux verticaux comme pour les poutres horizontales.
Les poteaux peuvent être encastrés dans le ballot (figure 6 à gauche) ou simplement posés entre les ballots (figure 6 à droite) créant ainsi un espace vide que l’on rembourre avec de la paille ou bien encore positionnés à l’intérieur ou à l’extérieur du mur de ballots ce qui a l’avantage de pouvoir construire le mur sans interruption et en fournissant moins de travail. Les poutres doivent être attachées et renforcées avec soin aux poteaux pour garantir une bonne connexion  et un bon contreventement. En Mongolie, nous avons utilisées des agrafes métalliques (5a), comme des tés métalliques (5b) et des planches de bois (5c).

figures 5a, 5b, 5c

Contreventements

C ‘est une bonne pratique que de donner du contreventement additionnel à l’ossature, surtout dans les régions où il peut y avoir des tremblements de terre et/ou de grands vents. C’est la partie diagonale que l’on voit dans une charpente ou ossature bois classique.
Des câbles en métal ont été utilisés : pour être efficaces, il faut qu’ils soient bien ancrés aux fondations et à la sablière.

Il est absolument impératif qu’un bâtiment soit contreventer (soit par l’ossature soit par des murs intérieurs et extérieurs) car un mur non contreventé risque de tomber. Des murs en paille peuvent servir pour contreventer, mais il n’existe pas de chiffres ou tableaux pour calculer comme pour le bois par exemple. Une ossature bois peut apporter de la solidité à votre bâtiment et permet également de construire le toit avant les murs. Ainsi vous pouvez remplir les murs en paille sous l’abri de votre toit.

Pose du Toit

La toiture

La qualité d’une maison en paille dépend surtout du toit qui la protège. En général, le toit est la partie la plus chère d’une construction, mais n’ayez pas peur, concevez le meilleur toit que vous pouvez. Les “fermettes” ont de nombreux avantages : la facilité de la pose, l’utilisation efficace du bois; elles laissent flexible, l’aménagement de l’intérieur et de l’extérieur.
La “fermette” que vous voyez dans le dessin à droite vous laisse assez de débordement de toit pour protéger votre mur en paille et aussi pour aérer les combles (attention à ne pas fermer la ventilation avec de la paille en vrac).
La toiture doit être bien fixée à l’ossature, surtout dans les régions de grands vents, d’autant plus que de larges débords de toit sont conseillés. Des tiges de fer ou de solides cordes entrelacées peuvent donner une protection supplémentaire sur les extrémités. Aussi contreventer par-dessous le faîtage (voir le dessin d’ensemble au début du chapitre suivant).

Attention : certaines “fermettes” peuvent être lourdes et dangereuses, utilisez des cordes, guide- tobogan, l’aide de copains et le calme, pour réussir à terminer ce travail sans danger (voir le dessin d’ensemble au début du chapitre précédent).

Couvertures

Beaucoup de types de couvertures sont possibles. Les tôles métalliques sont appréciées, par énormément de personnes aux Etats-Unis, pour leurs durabilités et leurs capacités à capter l’eau de pluie destinée à la boisson. Pour n’importe qu’elle couverture il est impératif que celle-ci n’aie pas de fuites, surtout si vous isolez le plafond avec de la paille. Pensez également à une lame d’air entre l’isolant et le revêtement du toit (tuile/tôle etc.) pour éviter des dégâts liés à la condensation.

Formes du toit

Voici ci-dessous différentes formes de toit possibles :

Monter les Murs en Bottes de Paille

Construire les murs

Monter les murs en bottes est l’étape rapide et amusante de la construction en paille. Je vous propose de :

• Fixez les cadres des portes au fil à plomb et ayez les cadres des fenêtres prêts à être installés avant la montée des murs.
• Installez les guides des coins qui peuvent être permanents si vous utilisez un bardage en bois (dans ce cas vous devrez quand même enduire les bottes pour leur protection au feu et contre les rongeurs).
• Vérifiez, tout au long de la pose du mur, qu’il reste bien d’aplomb.
• Ne rentrez pas vos bottes avec trop de force, vous risqueriez de ne plus garder votre mur droit, d’écarter vos murs et de mettre trop de pression sur les cadres. Il vaut mieux que les bottes soient un peu trop courtes que trop longues, pour qu’elles logent dans l’espace prévu. Vous comblerez les trous avec un peu de paille en vrac; ou, encore, examinez bien votre pile de bottes et cherchez une botte avec une longueur adaptée.
• Recouvrez les fondations avec une matière imperméable pour que les bottes ne puissent pas être en contact avec l’humidité du sol qui remonte par capillarité.
• Déposez les premières bottes à chaque angle de mur, à côté des cadres de portes et fenêtres et continuez vers le milieu du mur.

Vous assurez que chaque rang recouvre bien le rang inférieur en quinconce. Comblez les trous au fur et à mesure que vous montez. Il est essentiel de faire les appuis de fenêtre (en béton, bois ou autre), surtout pour les façades les plus exposées aux intempéries. Placez un papier goudronné (ou autre produit imperméable) sous chaque appuis de fenêtre juste avant que celles-ci ne soient installées. C’est l’endroit où le risque d’infiltration d’eau dans le mur en paille est le plus grand.

Il peut être utile (mais j’aurai tendance à penser le contraire) de planter dans chaque rang des broches en bois (deux pieux par botte de 0,5cm X 1m à partir du troisième rang: des bâtons aiguisés ou des bambous feront très bien l’affaire). Si votre toit gène, ne vous tracassez pas, vous pouvez les supprimer, sur le dernier rang, voir même sur les 2 derniers rangs. Cette technique est de moins en moins utilisée, car, une fois la construction achevée, ces broches ne servent plus à grande chose. Un “brochage” extérieur, qui compresse le mur comme une corset, est parfois utilisé. Cette technique est laborieuse mais ajoute de la rigidité aux murs. Le mur en paille sans enduit peut sembler très mou : ne vous inquiétez pas, l’enduit stabilisera vos murs. Dans le cas d’une construction en ossature bois, il est conseillé de faire en sorte que le mur en bottes soit, de temps à autre, lié à, ou bloqué dans, l’ossature.

Fabriquer des Bottes de Taille Adaptées

Vous avez dessiné votre bâtiment de façon à ce que ses dimensions soient des multiples de la longueur et de la hauteur moyenne de vos bottes, afin d’en avoir qu’un minimum à retoucher.
Cependant, quelques bottes devront être redimensionnés malgré tout. Pour cela :

• Fabriquez plusieurs “aiguilles” (2) d’un diamètre de 5 mm et de 1 mètre de long, en frappant pour aplatir le bout d’une tige de métal que vous affûterez ensuite à l’autre bout; puis, vous percerez un trou de 5 mm environ sur l’extrémité aplatie, pour que la ficelle à bottes s’y enfile.
• Procédez comme sur l’illustration suivante

Des bottes mal compressés peuvent être compactés dans une botteleuse manuelle que vous pouvez vous fabriquer (voir le dessin d’ensemble au début de ce chapitre). Pour ajuster les poteaux encastrables, la botte peut être facilement sciée à la main en faisant toutefois attention à ne pas couper la ficelle.

Isoler le Plafond

Les bottes ont été utilisées comme isolant pour le grenier ou le toit. Evidemment, la paille compressée est plus résistante à l’épreuve du feu que de la paille en vrac. (Utilisez donc la paille en vrac, seulement pour boucher les trous entre les bottes)
Si vous utilisez des bottes :

• Isolez, autour des conduits de cheminées, avec autre chose que de la paille : des isolants minéraux, donc ininflammables, comme la laine de verre ou de roches, fonctionnent très bien pour cela et sont obligatoires en France.
• Enduisez le dessus et le dessous des bottes du plafond avec quelque chose de résistant au feu comme un enduit terre ou chaux (cela coupe aussi l’accès aux rongeurs).
• Si vous habitez sous un climat avec des froids extrêmes, installez une barrière pare vapeur continue entre les bottes et la zone habitable.
• Ventilez bien le grenier pour une bonne circulation de l’air et fermez toutes les ouvertures avec du grillage pour que les rongeurs n’aient pas d’accès.
• Tenez compte du poids considérable des bottes de paille enduits et calculez votre charpente en conséquence.

Enduire Les Bottes de Paille

Avant d’enduire

Certains bâtisseurs recouvrent leurs murs de paille avec un enduit, sans aucun renforcement/grillage. Pour un enduit collant, à base d’argile ou de chaux, cela fonctionne très bien.
Alors qu’avec un enduit à base de ciment, il est recommandé de renforcer, le plus souvent, à l’aide d’un grillage métallique. André de Bouter : « Quand la construction en paille y fut réglementée aux Etats-Unis, elle était accordée avec l’utilisation du ciment. Les enduits à la chaux étaient très peu connus à l’époque, et les enduits terre encore moins. L’enduit ciment, le plus consommateur en énergie grise, est le plus rigide (il craque ainsi le plus vite) et respire le moins, donc il entraîne le plus de risques de dégâts liés à l’humidité qui rentre et qui n’arrive pas à sortir. L’enduit ciment est déconseillé. »
Pour des constructions avec une très haute résistance sismique, le grillage doit être très bien fixé aux fondations et sablières et se trouver, de préférence, dans l’enduit. Avec son “cœur mou” et sa “peau rigide”, la construction en paille offre, effectivement, une solution très intéressante pour des zones à risques sismiques. (voir ” Buildings of Earth and Straw “, par l’ingénieur Bruce King).

Pour toutes sortes d’enduits il est conseillé de renforcer (avec un grillage plastique ou mattes en roseaux par exemple) les endroits à risque de fissures, tels que les endroits où l’enduit passe sur des matériaux différents ainsi qu’autour des ouvertures de portes et fenêtres (voir figure ci-dessous) (observer aussi les rebords de fenêtre en ciment coulé).

Un système de renforcement d’enduit (voir figure ci-dessous), développé en Mongolie (où l’on ne trouve pas de grillage), utilise de fines lattes de bois (1 cm x 3 cm x 2 mètres de long), clouées horizontalement ou en croix (tous les 3-4 cm environ) sur des poteaux (5 cm x 5 cm x 2 mètres), posés à la verticale et espacés de façon régulière. Ces poteaux droits sont encastrés à l’intérieur des bottes (vous pouvez creuser les bottes avec le côtépointu d’un marteau, cela marche très bien), et fermement ficelé tous les deux rangs de bottes aux poteaux intérieurs.

Les guides (voir figure ci-dessous) de coins sont sécurisés de la même manière. En Europe les enduits en ciment et les grillages sont quasi non-existants et aux Etats-Unis les enduits en terre deviennent de plus en plus acceptés et utilisés.

Enduire

L’enduit est appliqué à la main, à l’aide d’une taloche (ou Tyrolienne), ou projeté. Pour obtenir un bon résultat, il faut un peu d’entraînement. Il existe autant de recettes pour les bons enduits qu’il y a de personnes qui les appliquent. La plupart sont efficaces avec les bottes de paille.
Les enduits à base de ciment sont plus solides, mais ils ne respirent pas assez et sont moins facile à appliquer que la chaux, le plâtre ou les enduits terre; dans beaucoup d’endroits, le ciment n’est pas forcément à la portée de tous et de toutes les bourses.
Laissez les Murs Transpirer, ne scellez pas entièrement vos murs enduits à l’extérieur pour qu’ils puissent “transpirer” vers l’extérieur la vapeur d’eau, qui (inévitablement), revient dans vos murs, et plus particulièrement sous les climats de froid extrême, où un bon pare vapeur doit-être ajouté à l’intérieur aux murs et aux plafonds.

Enduit Chaux

En France, la plupart des enduits des maisons en paille sont réalisés avec chaux et sable, projetés par tyrolienne ou compresseur et/ou appliqués à la taloche (directement sur la paille, sans grillage).

• 1ère couche (très liquide et projeté)

½ volume  de chaux aérienne
½ volume  de chaux hydraulique
3 volumes de sable (0-2mm)

• 2ème et 3ème couche

1 volume de chaux aérienne
3 volumes de sable (0-2mm)

Eviter d’enduire en pleine chaleur (afin que l’enduit ne sèche pas trop vite) et durant les périodes de gel.

Enduits Terre

Des enduits terre prêts à l’emploi sont disponibles sur le marché Français et vous pouvez également travailler avec des terres locales. Les enduits terre, à l’extérieur, sont protégés par l’orientation du mur, une véranda, un débord de toit, un hydrofuge, un lait/badigeon/enduit de chaux.
Attention : Evitez d’enduire en automne ou hiver car le temps de séchage peut être trop long et provoquer de la moisissure.
Dans les enduits terre, le liant c’est l’argile. Des tests sont nécessaires pour déterminer le ratio argile-sable (souvent 1 volume d’argile pour 3-5 volumes de sable). Parfois,  de la paille broyée est ajoutée au couche de corps, cela sert à prévenir les craquelures.

Enduit Ciment (André de Bouter : Déconseillé !)

1 volume de ciment portland
1 volume de chaux
8 volumes de sable propre finement tamisé

Mélangez 80% du volume total de l’eau, la totalité du sable et toute la chaux et mixez pendant une minute. Puis ajoutez tout le ciment et de l’eau si besoin. Mélangez à nouveau pendant au moins dix minutes pour obtenir une consistance homogène et collante. D’habitude, on applique 2 ou 3 couches (en réduisant le nombre de volumes de sable à 6 pour la dernière couche). Conservez l’enduit ciment humide pendant plusieurs jours, le temps qu’il durcisse proprement.

Les Cloisons et Plafonds

Une technique de cloisonnage, également développée en Mongolie, utilise le même système de lattes en bois ou grillage (expliqué ci-dessus) cloués sur les deux côtés des poutres 5×5 cm. On bourre doucement l’espace vide avec de la paille en vrac ou un mélange de terre-paille (plus d’inertie et moins de risque de rongeurs) et l’on enduit. Un mur en palettes rempli de terre et paille est également possible. Des plafonds enduits fournissent, aux greniers isolés avec des bottes de paille, une bonne protection contre le feu. Un grillage, plutôt que des lattes en bois, est mieux adapté, dans ce cas. Une couche, de verni imperméable, ou de peinture latex, étanche à l’eau, sur l’enduit, devrait suffire comme pare vapeur (étanche à l’eau mais pas à l’air).

Mur Porteur

Il est possible de construire, avec des bottes de paille, sans utiliser d’ossature (poutres et poteaux) supportant toutes les charges (toiture, neige, intempéries, etc.) de la structure. A la place de l’ossature, ce sont les murs, en bottes de paille, eux-mêmes, qui supportent toutes les charges : les murs sont porteurs. Ce style de construction est parfois appelé “style Nebraska” car le développement de cette technique a fait ses preuves, depuis le début du 20éme siècle, dans les grandes zones de pâturage de l’Amérique  du Nord, particulièrement dans la zone de Sand Hills, au Nebraska. La toiture, relativement légère, mais de haute qualité, a une forme qui distribue les charges équitablement (une forme pyramidale est idéale).
En suivant cette approche du mur porteur, il faut considérer les points suivants :

• Taille modeste de la structure (environ 140m² ou moins), pas d’étage.
• Qualité des bottes : secs, bien compressés, uniformes.
• Les murs : 8 rangs de bottes ou moins (si ce sont des bottes à 2 ficelles), bien plantés en quinconce, bien de niveau et d’aplomb.
• Les cadres de portes et fenêtres doivent être suffisamment solides pour supporter les charges.
• Une sablière rigide, attachée aux fondations par du fil de fer, des câbles, des sangles ou du grillage afin d’éviter que le vent ne puisse soulever le toit

Attention : Dans le cas d’un construction porteuse, n’enduisez pas avant que le tassement soit terminé (grâce aux poids du toit et du mur lui-même), cela peut prendre de deux à six semaines et représenter un tassement entre zéro et vingt centimètres, voir plus, si les bottes sont trop peu denses. Prévoyez donc un vide au dessus des cadres des portes et fenêtres. Il existe aussi des moyens pour pré-compresser, partiellement, les murs, (par exemple avec une sangle à cliquet passé dans la fondation et autour de la sablière). Mesurez la hauteur d’origine et son tassement pour voir quand elle ne se tasse plus, afin de pouvoir commencer à enduire les murs.

Approches Alternatives

Rénover en formant une enveloppe de paille

Vous n’avez pas beaucoup de temps, peu d’argent, vous ne pouvez pas vous permettre un autre projet de construction ou d’agrandissement ? Alors améliorez ce que vous avez déjà :

• En posant une couche de bottes enduits sur une nouvelle fondation autour de l’extérieur de votre maison.
• En posant un bon pare vapeur au-dessous du plafond, puis en ajoutant une couche de bottes dans votre grenier (bottes couverts, de haut en bas, avec un enduit, pour les protéger du feu et des rongeurs). Ventilez mais évitez l’entrée des souris. Vérifiez que votre plafond et votre charpente peuvent supporter le poids considérable des bottes enduit.
• En remplaçant vos vieilles menuiseries (cadres inclus) par des nouvelles, de meilleure qualité et qui économiseront l’énergie.
• En réfléchissant au fait de déplacer la majorité de vos ouvertures (fenêtres plein sud pour un gain d’énergie solaire). En ajoutant une véranda fermée, serre ou sas devant la porte d’entrée.

Structures combinées

Un abri à base de bottes de paille peut inclure plusieurs techniques (ossature et murs porteurs).
Une des combinaisons possibles possède les paramètres suivants :

• Un poteau central. (ossature)
• Des murs de paille sans charpente (murs porteurs)
• Une simple fondation faite de sacs de gravier bien tassés et ancrés dans le sol aplani, en appliquant un mélange de terre-paille pour remplir les trous.
• Autres options : Contreventements, planches au plafond qui peuvent être enduites, pare vapeur, isolation du toit avec des bottes, dessus enduit, chevrons ficelés aux poutres à travers les bottes, tôles fixées sur les chevrons.

Finitions

Touches finales

L’amusement que procure la réalisation de murs en paille est éphémère. Il vous reste encore beaucoup de tâches à accomplir, telles que l’installation  du chauffage, de l’électricité,  de la plomberie, le recouvrement des sols, l’agencement des cloisons intérieures, la mise en peinture….
La liste peut être longue !
Une attention particulière doit être portée aux :

• Système électrique
  Avant et pendant l’installation, gardez toujours à l’esprit les normes de sécurité contre les risques d’incendies. Il vous faut suffisamment de circuits munis d’interrupteur; utilisez des conduits ou encastrez simplement les fils électriques (interdit en France !!) entre deux couches d’enduit. Envisagez l’installation d’un système photovoltaïque avec un réseau en basse voltage.
• Chauffage
  Installez un système de chauffage avec une performance appropriée à votre construction super isolée et donc facile à chauffer. L’installation  du chauffage demande aussi une grande précaution pour éviter, au maximum, les risques de dommage par le feu ou l’eau.
• Objets suspendus
  Une fois l’enduit appliqué, des crochets ou des chevilles peuvent y être introduits, mais seulement pour des objets légers. Pensez à pré installer, à l’intérieur de vos murs, des bois (chevrons, poutres ou supports quelconques) pour éventuellement y fixer des objets lourds tels que les radiateurs, la tuyauterie, les placards de cuisine, les étagères,… etc.

Infiltrations  d’eau et vapeur d’eau

Evitez les fuites d’air excessives en utilisant des fenêtres et des portes de bonne qualité et étanches.
Des vérandas fermées ou des serres sont très utiles pour cela. Dans les climats de froid extrême, appliquez sur les murs intérieurs et les plafonds une bonne peinture (ou freine vapeur) qui coupe la vapeur d’eau pour garder au sec, les murs les plafonds en paille ainsi que les installations.

De la maison au foyer

Un foyer n’est pas seulement une maison. Vous pouvez avoir d’autres projets, en dehors de la maison, faciles à faire avec la construction en paille, tels que :

• Une serre à potager, un local à légumes.
• Une grange, un garage.
• Un poulailler ou autre cage à animal.
• Une palissade.

Pensez également à :

• Des plantations d’arbres fruitiers, des haies.
• La récupération des eaux de pluie.
• Des terrasses et trottoirs en pourtour de maison pour contrôler et diriger l’écoulement de l’eau de pluie.

Toilettes à compost

Vos déjections sont de l’engrais. Recyclez vos “engrais” et les déchets organiques à l’aide d’une toilette sèche et de sciure de bois mis en un tas de compost. C’est aussi très pratique sur le chantier quant l’assainissement n’est pas encore installé. Il suffit d’ajouter une petite dose de sciure, après chaque visite aux toilettes. Vous videz le seau sur le tas de compost. Un an plus tard vous avez du bon compost.

Maintenance  et Réparation

Une construction n’est jamais, à proprement parler, terminée. Cela continue avec sa maintenance et d’éventuelles réparations; voici une liste non exhaustive de points à vérifier :

• Fuites du toit, corrosion, peintures.
• L’enduit se craquelle et se brise-t-il ? faut-il enduire de nouveau ?
• La paille dans les murs et au grenier est-elle sèche ?
• Il a-t-il des animaux nuisibles ?
• Les fenêtres et les portes sont-elles en bon état ? Doivent elles être repeintes ? Ont-elles des entrées d’air ? Sont-elles toujours en place ? (aplomb, niveaux).
• La jonction, entre menuiserie et enduit, est-elle toujours étanche ?
• Au grenier, l’isolation est-elle complète ? il a-t-il un dégât des eaux ? La cheminée est-elle étanche ? Y a-t-il suffisamment de ventilation ?
• Le système de chauffage et la plomberie sont-ils en bon état ? Sécurisés ?
• Le sol est-il en bon état ? Les sols en paille sont-ils en bon état ?
• Le système de drainage du périmètre est-il toujours opérationnel ?

Source : www.letransmuteur.net

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Chaque année, des millions de tonnes de broussailles, sous-produits des forêts… sont disponibles pour l’agriculture.

La facilité de leur récolte, leur aptitude à faire du compost, en font une matière première très bon marché, d’une richesse incomparable, convenant aux cultures les plus diverses.

Le débroussaillement méthodique de la forêt présente le très grand avantage dans les régions méditerranéennes, de faire pratiquement disparaître tout risque d’incendie.

Bien entendu, le débroussaillement doit être judicieux, c’est-à-dire maintenir des endroits très fournis, denses en frondaisons et en taillis, de manière à préserver nidifications, gîtes et refuges naturels pour les animaux sauvages.

Actuellement le débroussaillement coûte cher. Par la pratique du compostage des broussailles, on peut envisager de mettre les forêts du bassin méditerranéen à l’abri du feu, non seulement sans bourse délier, mais encore en bénéficiant d une excellente fumure organique.

L’emploi du compost de broussailles permet aussi, dans le cadre du reboisement une reprise et une croissance accélérée des plantations d arbres forestiers.

Un matériel semblable à celui conçu pour le broyage et le compostage des résidus urbains peut être utilisé.

Récolte des broussailles

L’essentiel est la variété, qui assure l’équilibre au sein du compost. Une restriction : le diamètre des plus grosses branches ne devra pas dépasser 8 mm dans le cas d’un compostage manuel. Ainsi le prélèvement chlorophyllien ne sera pas destructeur pour le végétal mais limité aux rameaux le plus facilement décomposables. Il s’agit de rendre moins broussailleux l’écran vert, non de le détruire. La protection du milieu est ainsi assurée.

Les broussailles sont entreposées sur une aire de compostage qui doit être aussi vaste que possible, une excellente situation étant la lisière d’une forêt

Imprégnation de la matière végétale

Si l’on dispose de très peu d’eau, il faut mettre à profit la pluie pour l’indispensable opération d’imprégnation de la matière végétale.

On procédera par brassages répétés suivis d’une mise en tas rapide. On pourra aussi étendre sur le sol des bâches à bords relevés pour recueillir l’eau de pluie. On procédera alors à l’arrosage du tas stocké, soit à l’arrosoir normal, soit par aspersions courtes et répétées.
Le procédé le meilleur est l’immersion en tonneau, bac, bassin ou tout autre récipient non métallique.

Au fur et à mesure que la broussaille est apportée sur l’aire de compostage, on la tassera dans le tonneau vide en la compressant très fortement par foulage. On la maintiendra compressée par une lourde pierre, puis on remplira d’eau à ras bord.

On laissera ainsi, une demi journée ou une nuit, la matière s’imprégner à coeur. Ensuite, à la fourche, on la sortira de son bain, et, bien égouttée, on la mettra en tas.

On recommencera l’opération autant de fois que nécessaire pour obtenir un volume de quatre mètres cube de broussailles humidifiées, bien tassées, en rajoutant l’équivalent de l’eau absorbée. C’est, en effet, le volume minimum qui permet une fermentation adéquate.

Il n’y a bien entendu aucun maximum, sinon les possibilités de l’exécutant. Cependant il est préférable de confectionner plusieurs tas successifs de 4 m3 plutôt qu’un seul beaucoup plus gros, pour des raisons de commodité.

Il faut trois jours de travail à un homme actif pour accumuler et imprégner ce volume de broussailles, qui donnera deux tonnes de compost prêt à l’emploi.

Ceci est le point de départ de transformations successives aboutissant à l’obtention, 111 jours plus tard, d’un compost de broussailles aux qualités optimales, à conditions toutefois que toutes les opérations suivantes soient réalisées avec précaution, délicatesse et précision.

Compostage

Trois semaines après le dernier jour de l’imprégnation, le tas s’est affaissé et amolli.

Il faut alors procéder au compostage. A l’aide de la fourche retournée (dents contre terre) on procédera à une sorte de cardage en frappant vigoureusement à coups répétés sur le bord : la matière sera ainsi effilée, mise en charpie, puis on la jettera sur le côté, ou derrière soi. Une heure et demie de labeur continu suffit pour carder l’ensemble du tas. On s’aperçoit alors que la matière a changé d’aspect : elle est devenue brunâtre, une odeur âcre s’en dégage. Une légère température indique un début de fermentation.

On procédera ensuite à la mise en tas qui est la plus précise des opérations de compostage. Les mesures suivantes seront scrupuleusement respectées : largeur à la base 2m20, hauteur au centre 1m60, forme triangulaire. Longueur déterminée par ia quantité de matière à composter. On entassera par fourchées très délices, sans tasser. Si l’on prend soin de jeter la matière toujours dans l’axe médian, on s’apercevra que le tas, en s’élevant, prend la forme souhaitée. Durée : une demi-heure.

Toujours sans tasser, on répandra à la pelle une couche de 2 cm d’épaisseur, faite de terre, de sable, de terreau ou’ d’ancien compost. Un quart d’heure pour cette opération.

Nous voici au point terminal. De gros branchages placés en toit de hutte viendront assurer la protection de l’ensemble contre la pluie, la neige, le vent et le soleil. Durée pour cette dernière main, compte tenu du temps nécessaire à la quête des gros branchages en forêt: une heure. Dans les jours suivants, une vive fermentation se déclenchera, culminant parfois à 75°.

Compost de 90 jours

Au bout de trois mois on obtient le compost de 90 jours, prêt à l’utilisation en surface.
Il faut exposer le moins possible ce compost à la lumière du jour, et le couvrir avec des branchages ou des paillassons si l’on doit s’absenter ou suspendre le travail pendant plusieurs heures.

La matière organique nutritive constituée par le compost de broussailles de 90 jours n’est administrée qu’une fois par an en surface, en une épaisseur de 7 centimètres, au début de la culture d’été, celle d’hiver étant la première, en tête d’assolement.

Le compost de 90 jours ne doit donc pas être enfoui, parce qu’il est encore dans un état «grossier››, qui en ferait pour le sol un corps étranger plutôt qu’une nourriture. L’attaque bactérienne qu’il a subie le rend apte seulement à l’utilisation en surface.

En effet, une telle matière solliciterait du sol la majeure partie de son énergie aux fins de la “digérer”, de l’“absorber”, de la décomposer, au détriment des végétaux que l’on souhaiteraient voir croître et s’épanouir. Pire encore, la “digestion” du compost ne se faisant pas dans le sol de la même manière qu’en surface, on pourrait s’attendre à un état dépressif dudit sol l’année suivante et même, dans certains cas, deux ans plus tard, la matière ligneuse constituant le compost de broussailles réclamant ce laps de temps pour être suffisamment décomposé et devenir alors, mais alors seulement, enrichissante pour la terre.

Bien entendu on peut, au lieu de l’utiliser immédiatement conserver et laisser mûrir le compost de 90 jours.

Couverture

Le rôle de la couverture est d’empêcher l’évaporation de l’eau du sol et du compost et de provoquer, au moment le plus chaud de la journée, une condensation appréciable au niveau supérieur du compost, et sous elle une vie intense dans l’obscurité.

Il va de soi que feuilles, paille, foin ou herbes vertes non en graines, fougères, joncs ou herbes de marécages provoqueront le même phénomène. Mieux, alors que la couverture faite d’aiguilles de pins devra nécessairement être enlevée pour la culture d’hiver suivante, les couvertures obtenues par les végétaux précités pourront être incorporés au sol en fin de saison par un binage très léger. En ce qui concerne les aiguilles de pins, elles seront envoyées au compostage et ne seront en aucun cas incorporées au sol telles quelles.

Quel que soit le végétal choisi pour remplir la fonction de couverture aux fins de protéger terre et compost contre l’évaporation, il sera important de vérifier, à la mise en place, la parfaite uniformité de l’épaisseur, et de veiller à ce qu’aucun trou ou espace mal préservé ne subsiste, en particulier autour des pieds et tiges des jeunes plants.

En effet une couverture de protection mal ou imparfaitement appliquée, laissant par exemple les chemins et allées découverts dans la pensée qu’il suffit de ne recouvrir que les espaces cultivés proprement dits, permettrait à l’humidité du sol et du sous-sol de s’enfuir par les espaces laissés à découvert.

Applications

Voici un exemple d’utilisation du compost de 90 jours dans le Haut Var :

• En novembre, dès les premiers gels importants, le sol est débarrassé de la culture précédente (pastèques). Les derniers fruits et fanes sont enlevés, un binage léger (5 cm) enterre ce qui subsiste du compost et de la couverture de la culture d’été.
• Immédiatement sont semées les laitues d’hiver.
• Au printemps, c’est une culture de petits pois nains qui succède aux laitues.
• Entre le 5 et le 10 mai, de jeunes plants d’aubergines sont repiqués.
• Fin mai : mise en place du compost de broussailles, que l’on recouvre d’aiguilles de pins pour le protéger de la lumière du jour.
• Automne et hiver: la surface est occupée par des carottes.
• Printemps : culture d’épinards, suivie d’une plantation de tomates.
• Généralement, le jardin voit trois cultures dans l’année, exception faite lorsqu’il s’agit de légumes dont la culture hivernale ou printanière nécessite l’occupation du terrain sur deux saisons.
• Les cultures sont protégées pendant l’été par des claies, l’arrosage n’est pas nécessaire. Par exemple, au coeur de l’été provençal, par 38° à l’ombre, des poireaux sont repiqués sans arrosage, mais après pralinage dans un mélange de 3 kg de compost de broussailles, 3 kg d’argile rouge et 3 litres d’eau. Les racines ont été coupées à 1cm, les feuilles à 10 cm. Après quoi la couverture est retirée, les poireaux rapidement plantés dans le sol, au travers du compost, et la couverture remise en place. Le ver du poireau ne se manifeste pas.

Transformation en terreau

Si l’on n’a pas immédiatement l’usage du compost de 90 jours, on recouvrira soigneusement le tas. Quelques mois plus tard on sera en présence d’un terreau permettant les semis fins, la culture horticole et florale d’espèces rares et délicates, à condition toutefois de retourner le tas un mois avant son utilisation et de le reconstruire aux mesures originelles.

Source : www.onpeutlefaire.com

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Expert international en matière d’énergie, M. Robert Giry, auteur de Le Nucléaire inutile? (Éditions Entente), a écrit: «A notre époque de crise où nous risquons de nous trouver un jour brutalement privés d’énergie, la voie tracée par Jean Pain pour la production d’engrais, de carburant et d’électricité est une solution pleine d’avenir.»
Un «gâteau» magique. Carrure de lutteur et sérénité d’ermite, le maître des lieux m’accueille sur le seuil, avec sa femme Ida. Aussitôt il m’entraîne à une cinquantaine de mètres de là pour me montrer l’objet qui provoque tant de curiosité, cette «centrale» qu’il a conçue et qui fournit à sa famille l’énergie dont elle a besoin. Ce que j’aperçois, c’est un énorme «gâteau cylindrique» de 3 mètres de haut sur 6 de diamètre, pesant 50 tonnes, fait de menus débris de broussailles: bruyère, genévrier, fougère, genêt, thym, pin, etc.

Ce cocktail végétal, m’explique Jean Pain, est un compost constitué uniquement de matières ligneuses (branches vertes en feuilles ou en bourgeons) et de broussailles broyées, comparable aux tas de matières organiques en décomposition (feuilles et résidus alimentaires) que beaucoup de gens entretiennent dans leur jardin. Enterrée au milieu du compost, il y a une cuve d’acier hermétique de 4 mètres cubes aux trois quarts pleine de ces mêmes débris de deux mois d’âge, macérant dans l’eau. Chauffé lui-même par la fermentation du compost qui l’entoure, ce réservoir produit du méthane qui sera stocké à proximité dans des chambres à air de camion raccordées à la cuve par un tuyau.
«Une fois lavé par un passage sur des cailloux humides, puis compressé, précise l’inventeur, ce gaz sert à cuire notre nourriture et à fabriquer notre électricité ; il fournit aussi le carburant de nos véhicules.» Il faut quatre-vingt-dix jours à l’installation pour produire les 500 mètres cubes de gaz qui alimentent les deux cuisinières et le réchaud trois feux d’Ida. Derrière la maison, dans une pièce spéciale, Jean Pain me montre un moteur à explosion, fonctionnant au méthane, qui fait tourner une génératrice produisant 100 kilowatts par heure. La famille n’a pas besoin d’autre chose pour éclairer sa maison. Quand Ida démarre au volant de sa camionnette Citroën, je remarque sur le toit deux bonbonnes de gaz en forme d’obus, contenant 5 mètres cubes de gaz et permettant une autonomie de 100 kilomètres. «Dix kilos de broussaille, me dit son mari, fournissent en gaz l’équivalent d’un litre de super: il a suffi de modifier légèrement le carburateur.» !

Revenant au compost, Jean me montre un tube de plastique de 40 millimètres de diamètre qui sort d’un puits, traverse le ‹‹gâteau» de débris et aboutit à un robinet dans la maison. Il m’explique qu’au centre de l’installation la fermentation du compost fait monter la température, de sorte que l’eau froide arrivant du puits, après avoir parcouru 200 mètres dans le tuyau enroulé en serpentin autour de la cuve d’acier, ressort à 60 degrés. Je vérifie qu’en entrant l’eau est froide et qu’elle est brûlante à la sortie. Cette eau chaude, circulant dans des radiateurs, sert à chauffer la maison.
Un amas de compost, de la taille de celui que je vois peut débiter cette eau chaude pendant près de dix-huit mois au rythme de 4 litres à la minute, assez pour alimenter le chauffage central, la salle de bains et la cuisine. Puis l’installation sera démontée, le tuyau sera récupéré pour servir à une nouvelle opération qui sera mise en place immédiatement pour assurer la continuité, et le compost sera rendu à la terre.

Légende :
Cold Water : eau froide Hot Water : eau chaude Inner-tube Reservoir : pneus Gas Pipe : tuyau à gaz Support Poles : poteaux de maintient	Tubing around Tank : tuyauterie autour du réservoir Cover : couvercle Steel Tank : réservoir en acier Compost Heap : tas de compost

Quinze ans d’efforts. Car cet amas de broussaille réduite en charpie a encore un autre usage. Une fois la fermentation terminée, ce gâteau magique cesse de produire de l’énergie, mais il fournit alors 50 tonnes d’engrais naturel et équilibré. En épandant une épaisse couche de cet humus sur le terrain caillouteux qui entoure sa maison, Jean Pain a créé un somptueux potager où poussent jusqu’à des légumes tropicaux. J’admire des plants de tomates de 2,50 m de haut, une pastèque de 6 kilos; il y a même des christophines, sorte de courges sucrées qu’on ne trouve ordinairement qu’aux Antilles et en Afrique noire. Ce qui me surprend le plus, c’est que tous ces produits géants sont obtenus sans arrosage : c’est dans le compost, m’indique Jean Pain, que s’effectue la synthèse de l’eau dont ils ont besoin.
L’ingénieuse centrale d’énergie qu’il a mise au point et construite de ses propres mains lui a coûté quinze ans d’efforts inlassables. En ramassant des broussailles, il n’avait pas manqué de remarquer que, partout où l’on en trouvait, la végétation semblait plus vigoureuse; rien d’étonnant à cela : en se décomposant, les branches, les feuilles et les buissons forment de l’humus. Il se dit que, pour imiter la nature, on pouvait prélever la broussaille en excès dans les foréts, et peut-être aussi domestiquer l’énergie produite par la fermentation qui transforme ces broussailles en humus. Comme le dit André Birre, auteur de L’humus, richesse et santé de la Terre (édition La maison rustique) : «On s’hypnotise sur l’or noir du pétrole, aux gisements limités, sans voir que tout le monde peut faire fructifier sans épuisement, en l’accroissant même continûment, cet autre or, celui de l’humus››
Dépourvu de tout diplôme mais doué d’une vive intelligence ainsi que d’exceptionnelles facultés d’adaptation et d’observation, Jean Pain, dès 1965, dévore des dizaines d’ouvrages scientifiques tout en réalisant ses premières expériences. Il commence par mettre à fermenter la broussaille telle qu’il l’a coupée dans le sous-bois, mais il s’aperçoit très vite que pour les branches ayant un diamètre plus important il faut hacher les débris le plus finement possible. Comme il n’existe pas de machine adaptée à ce travail, il en imagine une et la construit dans son garage, en utilisant des matériaux de récupération.

Forêt providence. L’impact de cette découverte est immense. Pour Jean Pain, la forêt peut devenir la providence de l’homme du 21° siècle. L’enjeu est évidemment de taille pour la France. Alors qu’elle importe chaque année 126 millions de tonnes de pétrole, ce qui déséquilibre gravement sa balance commerciale, la forêt française représente un appoint énergétique dont le biologiste Robert du Pontavice chiffre le potentiel à 20 millions de tonnes d’équivalent pétrole (T.E.P.). Et il ne s’agit pas de ressources théoriques inexploitables; Jean Pain n’élude pas la question de la rentabilité. Il a fait et refait ses calculs, et les chiffres sont là : 1000 hectares de forêt peuvent fournir chaque année 6 000 tonnes d’engrais, 960 000 mètres cubes de biogaz et des millions de litres d’eau chaude. Or pour exploiter la forêt on ne dépense que 12%, de l’énergie que l’on recueille. Et le cycle se reproduit indéfiniment, puisque la broussaille se renouvelle tous les sept ans. L’idée est doublement intéressante : d’un côté la forêt nettoyée et à l’abri du danger du feu, de l’autre un réservoir inépuisable d’engrais et d’énergie thermique.

En France comme à l’étranger, nombreux déjà sont ceux qui mettent en œuvre les techniques développées par l’inventeur. Huit municipalités, dont Draguignan (Var), Nice (Alpes-Maritimes), Lutter bach (Haut-Rhin), Caen (Calvados), Commensacq (Landes), ont choisi d’adopter sa méthode de recyclage de la végétation pour produire de la chaleur et de l’eau chaude destinées à des bâtiments publics, des immeubles, des serres ou des installations sportives. «A Saintpuits, dans l’Yonne, village de 500 habitants, nous chauffons plusieurs bâtiments d’habitation dans le but de démontrer la valeur du procédé», m’affirme Étienne Bonvallet, maître d’œuvre de cette opération pilote.
La municipalité de Chambéry (Savoie) utilise la méthode de Jean Pain depuis janvier 1980. Une meule de compost de 200 mètres cubes, formée de branches broyées provenant de l’élagage des platanes et des tilleuls de la ville, fournit 23 400 calories à l’heure et assure le chauffage d’une serre de 200 mètres carrés. Au terme de deux ans, il sera possible de récupérer 80 mètres cubes de terreau destiné aux jardins municipaux.
Au coeur des Landes de Gasgogne, à Pontenx-les-Forges, une expérience intéressante est réalisée depuis le début de 1980 par l’Association intercommunale du Born, qui regroupe 14 communes. Une équipe d’écologistes volontaires est en train de rassembler 20 mètres cubes de branchages, de broussailles et d’écorces provenant de l’élagage des pins. Déchiquetés par un broyeur Jean Pain, ces débris vont constituer deux meules complétées à 50%, par des ordures ménagères pulvérisées. Après fermentation, le produit qu’on en tire sera vendu comme engrais aux horticulteurs, aux agriculteurs et aux propriétaires de jardins de la région.
Comme le dit M. Henri Stehlé, agronome et botaniste de réputation mondiale, lauréat de l’lnstitut de France : ‹‹Au bout du chemin tracé par Jean Pain, il y a l’entreprise agricole de demain, autonome, produisant elle-même de quoi fertiliser ses sols et faire fonctionner ses équipements.››

En Belgique et ailleurs. Les méthodes d’extraction de l’or vert commencent à se répandre en Europe. A Londerzeel, à 20 kilomètres au nord de Bruxelles, s’étend un chantier de compostage flanqué d’un jardin florissant. C’est le centre d’expérimentation du Comité international Jean Pain (18, avenue Princesse Élisabeth, 1030 Bruxelles, Belgique), créé en 1978 par M. Frederik Vanden Brande, son président, ancien secrétaire général belge du Conseil des communes d’Europe.
Sur le chantier, c’est un incessant va-et-vient de camions et de tracteurs déversant leur chargement de broussaille. Trois meules de compost (150 tonnes au total) alimentent le jardin en engrais; il y a là un verger, une pépinière d’arbres, de fleurs et de plantes médicinales, et une section expérimentale pour le blé. Les rendements y sont de 15 %, supérieurs à la moyenne. Comme le centre n’est pas une entreprise commerciale, les récoltes sont distribuées gratuitement à des familles de la commune.
Mince, la mèche blanche en bataille, vêtu de velours et chaussé de bottes, Frederik Vanden Brande responsable de l’équipe de quatre travailleurs mis à sa disposition par le gouvernement, m’explique : «En 1979, nous avons lancé un premier appel aux 17 000 habitants de Londerzeel pour qu’ils recueillent la broussaille et les bois de taille ou d’élagage; en quinze jours ils nous ont apporté 280 mètres cubes de végétaux. En un an, notre production de compost est passée de 25 à 275 mètres cubes.»
Fort de ce succès, le Comité belge a lancé, en janvier 1980, une campagne nationale pour la collecte de broussaille: 200 communes sur les 600 que comporte le royaume participent à l’opération.
Le centre de Londerzeel est aujourd’hui la vitrine et la fierté du Comité Jean Pain, mais celui-ci a bien d’autres activités. ll publie des brochures, donne des conférences, organise chaque mois des journées portes ouvertes et, deux fois par an, des stages de quinze jours où une centaine d’agriculteurs, d’étudiants et d’écologistes venus des horizons les plus variés s’initient aux méthodes de broyage, de compostage et de production du méthane. En avril 1980, le ministère belge des Affaires étrangères et de la Coopération a confié au Comité l’organisation d’un séminaire qui a regroupé 32 agronomes, en majorité africains.

Dans le monde entier, les méthodes de Jean Pain voient s’ouvrir devant elles un immense champ d’application. L’inventeur compte de fervents disciples aux États-Unis, en Australie, en Tunisie, en Amérique latine et au Japon. Le livre qu’il a écrit avec sa femme, traduit en cinq langues, s’est vendu à 70 000 exemplaires.

Source : www.onpeutlefaire.com

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Voici une petite parabole solaire très légère, peu coûteuse et très facile à faire. Elle peut produire une chaleur moyenne de 120°, soit pour alimenter un Stirling, soit pour cuisiner au solaire (oeufs durs en 30 mn). Elle est composée de 24 petits panneaux réfléchissants pour concentrer la lumière du soleil. Les matériaux utilisés sont : du papier d’aluminium, du carton, du ruban de colle et perforé blanc, des petits bâtons de bambou ou du bois et la corde.

Construction de la parabole

Coupez 12 morceaux rectangulaires de carton mesurant 23cm x 61cm pièce. Tracez et coupez la forme suivante sur chaque panneau de carton. Faites un pli droit à la distance de 24cm de la petite extrémité du panneau. Percez un trou dans chacun des deux support à l’extrémité étroite du panneau. Comme montré, pliez les 2 oreilles loin de vous.

Placez les panneaux côte à côte, le long du plus long bord de chaque panneau et attachez-les avec du ruban adhésif jusqu’à ce que chacun des 12 panneaux soit joint et forment un anneau. Collez le papier d’aluminium sur toutes les surfaces intérieures de la parabole.

Passez une corde par les trous perforés à l’extrémité inférieure de la parabole pour joindre les panneaux inférieurs ensemble. Tordez la boucle lâche de corde autour d’un bâton court. ça fait une forme parabolique rigide et profonde. Pour l’efficacité supplémentaire, couvrez l’ouverture ronde au fond de la parabole d’un disque réfléchissant.

Pour construire l’appui, perforez un petit trou au milieu de la moitié inférieure de quatre de panneaux. Poussez deux bâtons de 35cm de long bambou ou de bois, en parallèle, par les quatre trous, pour former une paire de rails de soutien pour le stirling ou le pot de cuisine. De petits morceaux de carton sont alors collés sur l’extérieur, le long du fond des deux bâtons saillants, pour l’appui de rail additionnel. Attachez les extrémités exposées de bâton sur l’extérieur avec les bandes élastiques pour empêcher les bâtons de glisser. Attachez deux bâtons de 29cm-long bambou ou du bois, perpendiculaires aux rails, et serrez l’extrémité inférieure des bâtons entre les oreilles pliées par panneau inférieur. Reliez les deux jonctions perpendiculaires du rails/sticks à un fil ou à une corde pour la stabilité supplémentaire de la charge, en permettant des charges jusqu’à 2.5kg.

Votre parabole solaire est maintenant opérationnelle. Vous n’avez plus qu’à la placer face au soleil pour qu’elle produise de la chaleur. Pour la cuisine, utilisez un récipient dont l’extérieur est peint en noir.

Source : www.onpeutlefaire.com

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